《六西格瑪與精益生產(chǎn)經(jīng)典培訓(xùn)教程》-全文預(yù)覽
【正文】 據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無暇的管理經(jīng)營方法。 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 企業(yè)通用業(yè)頻道 “六個(gè)西格瑪”－ GE成功的之道 ? GE（ 通用電氣公司）多年以來一直就是為世人所關(guān)注的焦點(diǎn)，一直被譽(yù)為全美乃至世界最受推崇、最受尊敬的公司。因此，今后六個(gè)希格瑪必將成為繼 TQM之后最新的品質(zhì)管理新趨勢(shì)。雖然 TQM有很多成功的故事，但是在品質(zhì)改善與企業(yè)獲利能力之間并不一致，亦就是當(dāng)愈來愈多的企業(yè)導(dǎo)入品質(zhì)計(jì)劃，卻有愈來愈少的企業(yè)能夠傳出獲利的消息。 第六步：把有效方法制度化 (Standardize any effective solutions) 當(dāng)方法證明有效后，便制定為工作守則，各員工必須遵守。 第三步：找出各種原因 (Identify possible causes) 結(jié)合各有經(jīng)驗(yàn)工人，利用腦震蕩 (Brainstorming)、品質(zhì)管制 表 (Control chart)和魚骨圖表 (Cause－ and－ effect diagram)， 找出每一個(gè)可能發(fā)生問題的原因。它可 以用來衡量一個(gè)流程的完美程度，顯示每 100萬次操作中發(fā)生多少 次失誤。自 1981年起， Motorola已錄得 1000倍（ 1000∶1 ）的品質(zhì)改善。 ? Motorola的 “ 七步驟方法 ” （ Seven Step Method）， “不斷改善 ”（ Continuous Improvement） 和客戶完全滿意（ Total Customer Satisfaction） 都是取材自 TQM（ 全面優(yōu)質(zhì)管理概念）。于 1987年， Motorola建立了 “ 6 Sigma”的概念，基于統(tǒng)計(jì)學(xué)上的原理， “ 6 Sigma”代表著品質(zhì)合格率達(dá)%或以上。對(duì)于離散型的制造業(yè)，由于工序間的大批量在制品的流轉(zhuǎn)而造成在工在庫浪費(fèi)，制造周期的延長，實(shí)施單件流的精益生產(chǎn)后可以收到立竿見影的效果。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。精益和六西格瑪孰優(yōu)孰劣，已經(jīng)不單純是業(yè)界的困惑，也成為理論學(xué)術(shù)界的研討課題，在一些管理前沿陣營，精益和六西格瑪?shù)玫接袡C(jī)結(jié)合，管理學(xué)界稱其為 Lean Sigma， 它是企業(yè)有效經(jīng)營管理的核武器（即一種培養(yǎng)企業(yè)核心競(jìng)爭力的管理武器）。變革可以是令人愉快的，而且還有利可圖。 由外部機(jī)構(gòu)進(jìn)行的一項(xiàng)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，參加改進(jìn)項(xiàng)目多于 6次的員工比沒參加過的員工對(duì)公司的滿意度要高出 20％。 “ 照我說的做，別看我是怎么做的 ” ，這樣是不行的。 領(lǐng)導(dǎo)層必須堅(jiān)信這種積極的轉(zhuǎn)變會(huì)發(fā)生，它才會(huì)發(fā)生。畢竟，精益生產(chǎn)項(xiàng)目重點(diǎn)是團(tuán)隊(duì)和突破性項(xiàng)目。有時(shí)會(huì)有這種情況發(fā)生，需要漆的零件沒漆到，而不需要的反而漆到了。通過了解每個(gè)管子具體是在哪個(gè)架子上以什么溫度生產(chǎn)的，我們可以做到：最后發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品缺陷時(shí)，追溯到底是哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問題。一個(gè)由公司各部門的操作工、工程師和經(jīng)理組成的工作組在 TBM的咨詢師帶領(lǐng)下花了數(shù)個(gè)小時(shí)的時(shí)間在車間里觀察，目的有二，一是收集第一手資料，二是熟悉情況。鍍聚氯乙稀的管子上存在的小孔造成了大量的廢料。 通過精益生產(chǎn)和六西格瑪兩個(gè)視角來看改進(jìn)項(xiàng)目，你可以在不忽略明顯問題的同時(shí)，使用具有精確度和可操作性的工具來發(fā)現(xiàn)隱蔽問題。通過一個(gè)為期五天的持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)，跨部門的工作組著力解決質(zhì)量和生產(chǎn)流中較容易的問題（我們稱之為 “ 掛得低的果實(shí) ” ），并取得了以下成果：縮短提前期、降低生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)庫存。 這兩個(gè)方法組合在一起使用所取得的效果比僅使用其中任一方法的效果要好的多。 通過精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)膹?qiáng)強(qiáng)聯(lián)手形成了解決問題的強(qiáng)有力的工具，正是這些問題使公司年收入達(dá)不到底線要求。精益生產(chǎn)是以東芝生產(chǎn)系統(tǒng)的原理和
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