【正文】 而且大大提高了動(dòng)手的能力，使我充分體會(huì)到了在創(chuàng)造過程中探索的艱難和成功時(shí)的喜悅。 我選擇了 工作燈后蓋 這一課題來作為我的畢業(yè)設(shè)計(jì)這是對(duì)我的三年知識(shí)能力考查，也是對(duì)我應(yīng)用這些知識(shí)能力的考查，我盡力使自己的設(shè)計(jì)減少錯(cuò)誤，但我知道由于許多知識(shí)和能力的欠缺，肯定有一定的錯(cuò)誤。 （ 2） 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時(shí)間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變??；模溫過高，制件從模腔取出時(shí)，體積收縮量大，尺寸偏小。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。這種現(xiàn)象極為常見。 （ 3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。 （ 5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。 首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。 （ 3）調(diào)節(jié)鎖模 機(jī)構(gòu)，保證有足夠的開模距及鎖模力，使模具閉合適當(dāng)。 通過查閱相關(guān)的資料，參考《塑料成型模具設(shè)計(jì)與制造》附錄 我所選取的主要模具的材料如下表所示： 表 模具零件的材料及熱處理選擇 模具零件種類 主要性能要求 材料名稱或牌號(hào) 熱處理種類 導(dǎo)柱、導(dǎo)套等 表面耐磨心部有一定的韌性 T10A 表面淬火 HRC55 型腔、型芯等 強(qiáng)度大，表面耐磨，耐腐蝕，淬火變形要小 T8A HRC52~55 澆口套 表面耐磨，耐腐蝕，熱硬性 T8A 淬火加低溫回火HRC55 拉料桿等 有一定的強(qiáng)度及耐磨性 T8A 淬火加低溫回火HRC55 頂出桿 有一定的強(qiáng)度及耐磨性 T8A 各種模板等 有一定的強(qiáng)度 45 調(diào)質(zhì) HB200 螺釘?shù)? 有一般的強(qiáng)度 45 28 模具總裝圖 的繪制 圖 71 主視圖 29 圖 72 側(cè)視圖 30 圖 73 俯視圖 本模具的工作原理 模具安裝在注塑機(jī)上，定模部分固定在注塑機(jī)的定模板上，動(dòng)模固定在注塑機(jī)的動(dòng)模板上。 若實(shí)際注射量過小，注射機(jī)的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留時(shí)間就會(huì)過長。 一般在冷卻回路的布置上應(yīng)遵循如下原則： （ 1）模具上有數(shù)組冷卻回路時(shí)，冷卻水應(yīng)首先接近主流道的部位； （ 2）對(duì)于聚乙稀等收縮率較大的成型樹脂，必須沿制品收縮大的方向設(shè)置冷卻回路； （ 3）水道之間的中心距離一般為水道直徑的 35 倍，最小不得小于水道直徑的 倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為 1015mm。產(chǎn)量為（ 1 分鐘 4模） 1000g/h。 （ 2）水孔 與型腔表面各處最好有相同的距離，水孔邊距型腔的距離常用 1015mm。 +0/ 中心距尺寸 40 40177。 + 型芯工作尺寸的計(jì)算 徑向尺寸計(jì)算公式：（ Lm） 0z??=[(1+s )LS+χΔ ]0z?? 深度（高度）尺寸計(jì)算公式：（ hm） 0z??=[(1+s )hS+χΔ ]0z?? 中心距尺寸計(jì)算公式： Cm=(1+s )Cs 表 32 型芯工作尺寸的計(jì)算 標(biāo)識(shí)號(hào) 產(chǎn)品尺寸 型芯尺寸 徑向尺寸 68 68177。 型腔結(jié)構(gòu)形式如下圖： 圖 31 型腔 型芯 的設(shè)計(jì) 因塑件有 一 側(cè)面需要做 斜頂 ，以致在一模 2穴的布局形式下，型芯的 2邊會(huì)有 斜 19 頂 結(jié)構(gòu)，故為了使型芯有足夠的強(qiáng)度和剛度，采用 組合 式型芯的結(jié)構(gòu)，側(cè)壁厚S=25~30mm, 材料選用 T8A, 硬度 在 50HRC 以上。 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用 由于模具的結(jié)構(gòu)不同，選用的導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合形式也不同，本設(shè)計(jì)采用H7/f7 配合 。也可以直接在模板上開設(shè)導(dǎo)向孔，而不用獨(dú)立的導(dǎo)套，這種形式的孔加工簡(jiǎn)單，適用于生產(chǎn)批量小，精度要求不高的模具。在 這里我設(shè)計(jì)的是把導(dǎo)柱裝在定模那邊。其中具體的作用主要如下： （ 1）定位作用 為避免模具裝配時(shí)方位搞錯(cuò)而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至因?yàn)槲恢玫钠贫鹚芗诤癫痪? （ 2）按模具結(jié)構(gòu)分類。 排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。 截面形狀為 O型，在流道設(shè)計(jì)中要減小壓力損失，則希望流道的面積大。 （ 3）分型面的位置除了應(yīng)開設(shè)在制 件中斷面輪廓最大的地方才能使制件順利地從型腔中脫出外，還應(yīng)考慮以下幾種因素： ①因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不要選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處。 分型面選擇 用以取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分型面，分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動(dòng)充填性及制品的脫模，分型面的位置也影響著成型零部件的結(jié)構(gòu)形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設(shè)密切相關(guān)。 塑料注射模 標(biāo)準(zhǔn)模架共有兩種，即 GB/T — 1990《塑料注射模中小型模架》和 GB/T — 1990 《塑料注射模大型模架》。 （ 2）熔化溫度： 210～ 280℃；建議溫度： 245℃。 計(jì)算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機(jī)及確定模具型腔數(shù)，以下數(shù)據(jù)利用 3D 軟件 UG計(jì)算得出： 6 塑件的體積 ： V= 塑件注塑工藝參數(shù)的確定 查找有關(guān)文獻(xiàn)和參考工廠時(shí)間應(yīng)用的情況， ABS 材料的成型工藝參數(shù)可作如下選擇：（試模時(shí)，可根據(jù)實(shí)際情況作適當(dāng)調(diào)整） 注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。這些不同品質(zhì)的材料提供了不同的特性，例如從中等到高等的抗沖擊性，從低到高的光潔度和高溫扭曲特性等。 （ 4）注射壓力： 500～ 1000bar。 3 第一章 模塑工藝規(guī)程的編制 該塑件是 工作燈后蓋 ，其零件圖如圖 11所示。隨著現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的需要，塑料制品在工業(yè)、農(nóng)業(yè)和日常生活等各個(gè)領(lǐng)域的應(yīng)用越來越廣泛，質(zhì)量要求也越來越高。 塑料制品和注射成形在模具業(yè)的重要地位 塑料制品具有原料來源豐富 ,價(jià)格低廉 ,性能優(yōu)良等特點(diǎn)。本次的設(shè)計(jì)中參考了大量的文獻(xiàn)，還在互聯(lián)網(wǎng)上查找資料，設(shè)計(jì)過程比較完整。 關(guān)鍵詞 ： 1次分型面注射模具； 側(cè) 澆口； 推桿 。它在電腦、手機(jī)、汽車、電子、汽車、電機(jī)、電器、儀器儀表、家電和通訊產(chǎn)品制造中具有不可替代的作用 ，應(yīng)用極其廣泛。當(dāng)今社會(huì)的進(jìn)步和發(fā)展，使原有的商品已經(jīng)不能滿足人們對(duì)物質(zhì)的需求，然而有些商品的制造必須依靠模具才能夠生產(chǎn)加工出來，因此，模具的發(fā)展與人們的生活關(guān)系越來越緊密，如我們使用的電腦、手機(jī)、汽車等產(chǎn)品都要依靠模具。本塑件的材料采用 ABS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 （ 5）注射速度：中高速度。 ABS 材料 具有超強(qiáng)的易加工性，外觀特性，低蠕變性和優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性以及很高的抗沖擊強(qiáng)度。 料筒溫度：后段溫度 t1 選用 190～ 2100 c； 中段溫度 t2 選用 200～ 2200 c； 前段溫度 t3 選用 210～ 2300 c； 噴嘴溫度： 200～ 2100 c； 注塑壓力一：選用 40～ 100Mpa； 注塑時(shí)間： 選用 20～ 90s； 保壓壓力： 選用 65Mpa； 高壓時(shí)間： 選用 0～ 5s； 冷卻時(shí)間： 選用 20～ 120s； 總周期： 選用 45～ 220s； 后處理方法： 采用油﹑水﹑鹽水； 后處理溫度： 90～ 100t/0 c。 （ 3）模具溫度： 25～ 70℃。兩種標(biāo)準(zhǔn)模架的區(qū)別主要在于適用范圍。因此，分型面的選擇是注射模設(shè)計(jì)中的一個(gè)關(guān)鍵內(nèi)容。 ②從制件的頂出考慮分型面要盡可能地使制件留在動(dòng)模邊，當(dāng)制件的壁厚較大但內(nèi)孔較小時(shí)，則對(duì)型芯的包緊力很小，常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內(nèi)。要減少傳熱損失，又希望流道的面積 小。 由于按鍵座注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進(jìn)行排氣，而不需在模具上開設(shè)排氣槽。分為簡(jiǎn)單脫模機(jī)構(gòu)、雙脫模機(jī)構(gòu)、順序脫模機(jī)構(gòu)、二級(jí)脫模機(jī)構(gòu)、澆注系統(tǒng)脫模機(jī)構(gòu)等。 （ 2）導(dǎo)向作用 動(dòng)定模合模時(shí)，首先導(dǎo)向機(jī)構(gòu)接觸，引導(dǎo)動(dòng)定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M(jìn)入型腔以保證不損壞成型零件。 （ 2）形狀 導(dǎo)柱的端部做成錐形或球形的先導(dǎo)部分，使導(dǎo)柱能順利進(jìn)入導(dǎo)柱孔。在設(shè)計(jì)中兩種導(dǎo)套都有用到。 導(dǎo)柱布置 根據(jù)模具的形狀的大小，在模具的空閑位置開設(shè)導(dǎo)柱孔和導(dǎo)套孔，常見的導(dǎo)柱有 2 至 8 不等，其布置原則必須保證定模只能按一個(gè)方向合模，本設(shè)計(jì)導(dǎo)柱的布置圖見模架中的俯視圖。 型腔結(jié)構(gòu)形式如下圖： 圖 32 型芯 成型零件工作尺寸的計(jì)算 型腔工作尺寸的計(jì)算 徑向尺寸計(jì)算公式：（ Lm） z??0 =[(1+s )LSχΔ ] z??0 深度（高度）尺寸計(jì)算公式：（ Hm） z??0 =[(1+s )HS+χΔ ] z??0 中心距尺寸計(jì)算公式： Cm=(1+s )Cs 式中Δ前的系數(shù)χ在塑件尺寸較大、精度級(jí)別較低時(shí)，取χ＝ ；當(dāng)塑料制件尺寸較小、精度級(jí)別較高時(shí)，取χ＝ 。 +0/ 76 76 177。 177。 （ 3）進(jìn)水管直徑的選擇應(yīng)使水流速度不超過冷卻水道的水流速度。 （ 1）求塑件在硬化時(shí)每小時(shí)釋放的熱量為 Q3，查有關(guān)文獻(xiàn)得 ABS 的單位熱流量為Q2=～ ,取 Q2=350J/g： Q3=WQ2=1008g/h 350J/h=352800J （ 2）求冷卻水的體積流量 V V=WQ1/Pc1(T1－ T2) =352800/60 1/1000 －（ 30－ 20） =140cm3 溫度調(diào)節(jié)對(duì)塑件的質(zhì)量影響主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面： 變形、 尺寸精度、力學(xué)性能、表面質(zhì)量在選擇模具溫度時(shí)，應(yīng)根據(jù)使用情況著重滿足制件的質(zhì)量要求。 本次設(shè)計(jì)采取典型直運(yùn)水 具體分布如下圖所示： 23 圖 4 冷卻系統(tǒng) 24 第五章 模具閉合高度確定 在支撐板與固定零件的設(shè)計(jì)中根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定：定模 座 板厚度 H1=25mm， 定模 板厚度 H2=50mm， 動(dòng)模 板厚度為 H3=60mm， 墊 板厚度為 H4=70mm ，動(dòng)模 座 板厚度 H5=25mm。所以最小注射量應(yīng)大于理論最大注射量 ，故每次注射的實(shí)際注射量容積 m’ 應(yīng)滿足 mminm’ mmax 代入數(shù)據(jù)計(jì)算： m1==， m2= == nm1+m2=+= 26 XSZY125注塑機(jī)的最大注塑量為 mmax==135 本塑件 a取 ，則 ammax ==≥ ，即符合要求。合模后，注塑機(jī)通過噴嘴將熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)保壓，冷卻后塑件成 31 型，注塑完成。 （ 4）慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。 粘著模芯 （ 1） 注射壓力和保壓壓力過高或時(shí)間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強(qiáng)筋槽的制品，情況更為明顯。 （ 4） 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達(dá)到比噴嘴孔大 ～ 1 ㎜。其主要原因有： （ 1） 熔料流動(dòng)阻力過大 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處