【正文】 量有關(guān)資料，與同學(xué)交流經(jīng)驗和自學(xué)，并向老師請教等方式，使自己學(xué)到了不少知識，也經(jīng)歷了不少艱辛，但收獲同樣巨大。作為一名設(shè)計人員要設(shè)計出有創(chuàng)意而功能齊全的產(chǎn)品，就必須做一個生活的有心人。 （ 1） 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成 34 型，收縮率趨于小值。制品壁厚過薄。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。 粘著主流道 （ 1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。 （ 3） 冷卻時間過短，物料未能固化。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。 （ 2）因本模具的外型尺寸不大，故采用整體安裝法。 故注塑機的開模行程符合模具的要求 27 第七章 模具材料的選取以及 總裝圖 的繪制 模具材料的選取 在選擇注射模具鋼材時，要綜合考慮塑件的生產(chǎn)批量、尺寸精度、復(fù)雜程度、體積大小和外觀要求等因素。 nm1+m2≤ ammax 式中： mmax注射機允許的最大注射量（ g 或 cm3） n模穴數(shù) m1單個塑件的質(zhì)量或體積（ g或 cm3） m2澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量工體積（ g或 cm3） a注射系數(shù)。這次我選 擇湍流。用 20176。溫度降低是通入循環(huán)冷卻劑，從而將 21 熱量帶走，模具冷卻劑常用水，此外還有壓縮空氣，冷凍水冷卻，而水冷卻最為普通，使水在其中循環(huán)，帶走熱量，維持所需的模溫，水的熱容量大，導(dǎo)熱系數(shù)大，成本低。 +0/ 3 177。 +177。 型腔的設(shè)計 由于模具采用一模 2 穴的布局形式，考慮加工難易程度和材 料的價值利用等因素，故采用 整體 式型腔。 （ 5）導(dǎo)套的選擇 導(dǎo)套的選擇應(yīng)根據(jù)模板的厚度和以上各個因素來確定，本設(shè)計在脫澆道板、定模板和動模板以及頂針板 上各設(shè)置一套導(dǎo)套，典型的導(dǎo)套可分為直導(dǎo)套合帶頭導(dǎo)套，直導(dǎo)套結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，用于簡單模具或?qū)缀竺鏇]有墊板的場合，帶頭導(dǎo)套結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，用于精度較高的場合，由于導(dǎo)套配合導(dǎo)柱使用其具體結(jié)構(gòu)與布局如圖所示 ： 17 圖 92 導(dǎo)柱導(dǎo)套布局 材料：導(dǎo)套與導(dǎo)柱均采用 T8 制造，且導(dǎo)套硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱硬度，以減輕磨損，防止導(dǎo)柱或?qū)桌?，?dǎo)套固定部分合導(dǎo)滑部分的表面粗糙度選取 ? 。 由于本設(shè)計模架部分是運用 UG 中的 模具設(shè)計 模塊進行的，選用的是龍記標(biāo)準(zhǔn)模架，因此模架相關(guān)結(jié)構(gòu)的設(shè)計可直接從模 架庫中套取。 導(dǎo)柱 在對導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)設(shè)計時，必須考慮以下要求： （ 1）長度 導(dǎo)柱的長度必須比凸模端面要高出一些。通常導(dǎo)柱設(shè)在模板四角。分為手動脫模、機動脫模、液壓脫模、氣動脫模，本設(shè)計采用液壓脫模。 澆口設(shè)計 根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側(cè)澆口較為理想。由于塑件的形狀比較簡單， ABS 的流動性好，沖型能力比較好，且主流道較長，所以分流選擇較大的直徑便于快速流入型腔。 （ 2）一般分型面是與注射機開模方向垂直的平面，但分型面也有傾斜的平面或彎折面，或曲面，這樣的分型面雖加工困難，但型腔制造和制品脫模較易。為了節(jié)約材料成本，對其 A 板和 B板的厚度，還有方鐵的高度都作了調(diào)整。 表 15 XSZY125 注塑機參數(shù) 項目 XSZY125 結(jié)構(gòu)形式 臥 理論注射容量 /cm3 125 螺桿（柱塞）直徑 /mm 42 注射壓力 /Mpa 119 鎖模力 /KN 900 拉桿內(nèi)間距 /mm 260 290 移模行程 /mm 300 最大模具厚度 /mm 300 最小模具厚度 /mm 200 噴嘴球半徑 /mm 18 噴嘴口孔徑 /mm Ф 4 模架的選用 通過前面的設(shè)計及計算工作，便可以根據(jù)所定內(nèi)容確定模架。建議干燥條件為 80～ 90℃下最少干燥 2小時。 同時，從產(chǎn)品的壁厚來看，壁厚均勻，不易產(chǎn)生縮水，符合成性要求。 ABS的特性主要取決于三種單體的比率以及兩相中的分子結(jié)構(gòu)。 （ 3）模具溫度： 25～ 70℃。在這一時期，模具行業(yè)的主要 任務(wù)是，在黨中央關(guān)于把我國建設(shè)成為創(chuàng)新型國家的戰(zhàn)略思想指引下，進一步推進改革，調(diào)整結(jié)構(gòu)，開拓市場，苦練內(nèi)功，提升水平，使我國模具工業(yè)在整體上再上一個新臺階。 模具在我國的發(fā)展歷程 過去在我國工業(yè)中，模具長期未受到重視。 換句話說， 沒有高水平的模具就不會有高水平的工業(yè)產(chǎn)品。模具的型腔采用一模 2腔直線排列，澆注系統(tǒng)采用 搭接式側(cè) 澆口成形，推出形式為 推桿 推出機構(gòu)完成塑件的推出。模具在電子、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊產(chǎn)品制造中具有不可替代的作用，是工業(yè)發(fā)展的基石，被人稱為 “ 工業(yè)之母 ” 和 “ 磁力工業(yè) ”。注射成形是把塑料原料放入料筒中 經(jīng)過加熱熔化，使之成為高黏度的流體，用柱塞或螺桿作為加壓工具，使熔體通過噴嘴以較高壓力注入模具的型腔中，經(jīng)過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。 2 我國模具工業(yè)雖然有了長足的發(fā)展，取 得了巨大進步，但是我們也要清醒地看到，我國模具工業(yè)總體水平比工業(yè)發(fā)達國家要落后很多，這與我國制造業(yè)發(fā)展的要求相比差距還很大；我們的企業(yè)技術(shù)裝備還比較落后，勞動生產(chǎn)率也較低；模具生產(chǎn)專業(yè)化、商品化、標(biāo)準(zhǔn)化程度也不夠高；模具產(chǎn)品主要還是以中低檔為主，技術(shù)含量較低，高中檔模具多數(shù)要依靠進口，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整的任務(wù)很重；人才緊缺，管理滯后的狀況依然突出，等等。建議干燥條件為 80～ 90℃下最少干燥 2小時。 每種單體都具有不同特性：丙烯腈有高強度、熱穩(wěn)定性及化學(xué)穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性；苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。 產(chǎn)品面積較大，需要設(shè)計多頂桿脫模，產(chǎn)品內(nèi)側(cè)面有 1個凸起 ， 因此 ,模具設(shè)計時 可以設(shè)置斜頂 機構(gòu) ,該零件屬于中等復(fù)雜程度。 說明 ：預(yù)熱和干燥均采用鼓風(fēng)烘箱。 （ 4）注射壓力： 500～ 1000bar。所以根據(jù)塑件的大小我只能選用小型模架。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè) 計、塑件工藝性、精度、推出方法、模具制造、排氣等因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較。根據(jù)本塑件的結(jié)構(gòu)特點，為了方便塑件澆注后脫 模、排氣、塑件的外觀質(zhì)量等要求， 該塑件為 工作燈后蓋 ，表面無特殊的要求，其分型面選擇如下圖 黃線 所示： 圖 21 分型面的設(shè)計 10 確定型腔的數(shù)目及排列方式 模腔數(shù)量的確定 塑件的生產(chǎn)屬大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數(shù)與注塑機的塑化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關(guān)，此外還受制件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因素影響，有上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量； （ 1）按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量 N1 N1=（ F/PC） /A－ B/A 其中： F 注塑機的鎖模力 N PC 型腔內(nèi)的平均壓力 MPa A 每個制件在分型面上的面積（㎜ 2 ） A=80 72=5760 ㎜ 2 B 流道和澆道在分型面上的投影面積（㎜ 2 ） B 在模具設(shè)計前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動分析 B 為（ ～ ），常取B=，熔體內(nèi)的平均壓力取決于注射壓力，一般為 25～ 40MPa 實際所需鎖模力應(yīng)小于選定注塑機的名義鎖模力，為保險起見常用 則 N1=（個） （ 2）注射機注塑量確定型腔數(shù)目 N2 N2=（ G－ C） /V 其中： G 注射機的公稱注塑量（㎜ 3 ） V 單個制件體積 （㎜ 3 ） C 流道和澆口的總體積（㎜ 3 ） 生產(chǎn)中每次實際注塑量應(yīng)為公稱注塑量的 ～ 倍，取 倍計算，同時流道和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的 ～ 1 倍，現(xiàn)取 C= N2= 27 =（個） 從以上討可以看到模具的型腔個數(shù)必須取 N1， N2 中的較小值，在這里可以選取的個數(shù)是 個，我們所設(shè)計的 工作燈后蓋 注塑模具采用一模 2腔的方案，即 N=2 型腔的排列方式 本塑件在注塑時采用一模 2 腔 ,綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等因素采取如圖 22所示的型腔排列方式。則 效率為 分流道的尺寸： ABS 分流道直徑 /mm ，故選取 6mm 分流道表面粗糙度： 分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度常取 — μ m，這可增加對外層塑料熔體流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。 脫模 機構(gòu) 的 設(shè)計 在注射成型 的每一循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)或頂出機構(gòu)。 頂桿直徑為 6，斜頂結(jié)構(gòu)如下圖所示： 14 圖 24 斜頂 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 模具導(dǎo)向機構(gòu)對于塑料模具是不可少的部件，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，必須導(dǎo)向。若側(cè)壓力很大時，不能單靠導(dǎo)柱來承擔(dān)，需設(shè)錐面定位機構(gòu)?；蛱妓毓ぞ咪摚?T T10）經(jīng)淬火處理硬度 HRC5055。 （ 3）長度 導(dǎo)套的長度應(yīng)根據(jù)模板的厚度確定，其長度一般比板厚少 23mm （ 4）材料 可用淬火銅或銅等耐磨材料制造，但其硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱硬度，這樣可以改善磨擦，以防止導(dǎo)柱或?qū)桌?。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料 熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。 實踐表明，查常用塑料的收縮率塑料 ABS 的成型收縮率為 S=～ ％ ,成型零件的制造公差δ z 約占塑件總公差的 1/3~1/4，因此在確定成型零件工作尺寸公差值時可取塑件公差的 1/3~1/4，或取 IT7~IT8 級作為模具制造公差。 +0/ 16 177。 第四章 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 在注射成型過程中，模具的溫度直接影 響到塑件成型的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。冷卻水道直徑一般不 大于 于 10mm，常用 610mm，但也必根據(jù)模具的具體大小和產(chǎn)品大小狀況而定，本設(shè)計由于模具較小，產(chǎn)品也較小，綜合考慮取水管直徑 6mm。模具的冷卻時間約占整個循環(huán)周期的 2/3。 25 第六章 注塑機有關(guān)參數(shù)的校核 本模具的外形尺寸為 250mm 350mm 270mm, XSZY125 型注塑機模板最大安裝尺寸是 330mm 440mm。 A=72 80=5760 ㎜ 2 計算結(jié)果： 900000N 2 40 5760≈ 553KN ，符合要求。合模時，隨著分型面的閉合側(cè)型心滑塊，同時復(fù)位桿也對頂桿進行復(fù)位。 （ 5）模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預(yù)定溫度 2030℃，即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。 粘著模腔 制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計意圖相反，離開型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機構(gòu)失效， 制品無法取出的一種反常現(xiàn)象。 （ 3） 模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不 能充分固