【正文】 到 20％。其外觀要求較高，精度要求一般，裝配精度要求較高。 由上述分析，選產(chǎn)品的材料為 ABS。易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力。C） 180~190 料筒溫度（ 186。~1186。 根據(jù)上表選 ABS 的脫模斜度為 :型腔選 1186。單型腔模具有以下優(yōu)點： （ 1）、塑料制件的形狀和尺寸始終一致。 第二節(jié) 分型面的選擇 遵循分型面的選擇原則： （ 1）、分型面應選在塑件外形最大輪廓處。 （ 4）、 保證塑件的外觀質(zhì)量要求。 主流道設(shè)計成圓錐形。由于主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔 體要冷熱交替地反復接觸，屬易損件，對材料的要求較高，因而模具的主流道部分設(shè)計成可拆卸更換的主流道，材料采用碳素工具鋼 T8A 或 T10A 等，熱處理要求淬火 53～ 57HRC。 二、分流道的設(shè)計 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。但考慮到截面過大，不僅積存空氣增多，塑件容易產(chǎn)生氣泡，而且增大塑料 耗量延長冷卻時間。結(jié)合模具結(jié)構(gòu)考慮。直接澆口雖然具有流動阻力小、料流速度快及補縮時間長的特點，但注射壓力直接作用在塑件上，容易在進料處產(chǎn)生較在的殘余應力而導致塑件翹曲變形，澆口痕跡也較明顯，影響塑件的外觀，故不可用直接澆口。側(cè)澆口加工容易，修整方便，并可根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，對各種塑料的成型適應性均較強；但是有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷。選用端部為 Z 字形拉料桿形式的冷料穴。但由于加工困難，熱處理不方便，所以整體式凹模只用在形狀簡單的中、小型模具上。 如下圖： 10 凸模和型芯 凸模和型芯是成型塑件內(nèi)表面的零件。 方案二：采用將型芯單獨加工，再鑲?cè)肽０逯小Ｒ捕疾捎猛辜绻潭ā? (1)、型腔和型芯的徑向尺寸 ① 型腔徑向尺寸 Lz??0 =[(1+S)Lsx*Δ ]0+δ z L :為模具型腔的基本尺寸 11 δ z :為模具成型零件的制造公差 S :為塑料的平均收縮率 S=(Smax+Smin)/2=(%+%)/2=% Ls :為塑件的基本尺寸 ,其公差為負偏差 x :為修正系數(shù) 修正系數(shù) x 在塑件的尺寸較大 ,精度級別較低時 ,取 x= 。 而模具成型零件的制造公差一般取塑件公差的 1/3～ 1/4 或取 IT7～ IT8 級作為模具制造公差，這里取塑件公差的 1/3 作為模具的制造公差。 則 =[(1+%)*+*] = =[(1+%)*+*] = =[(1+%)*+*] = =[(1+%)*+*] =[(1+%)*+*] = 型腔深度尺寸和型芯高度尺寸 ① 型腔深度尺寸 H0+δ z= [(1+S)*HsxΔ ] 0+δ z 式中： H 為模具型腔的深度尺寸 Hs 為塑件高度基本尺寸 其它符號意義同前。 查參考文獻 [1]表 38 得 基本尺寸 hs= Δ = hs= Δ = δ z 取塑件公差的 1/3。 δ z3=1/4*=。 δ z7=1/4*=。 =(1+%)*?? ?? 14 =(1+%)*???? 取 =?? C103=(1+%)*103???? 取 C103=?? C78=(1+%)*78?? ?? 取 C78=?? C108=(1+%)*108?? ?? 取 C108=?? C6=(1+%)*6?? ?? 取 C6=?? C18=(1+%)*18?? ?? C32=(1+%)*32?? ?? 取 C32=?? C58=(1+%)*58?? ?? C60=(1+%)*60?? ?? 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算與確定 ① 型腔側(cè)壁厚計算確定 型腔的壁厚尺寸，一般根據(jù)經(jīng)驗予以確定。 查參考文獻 [1]，得按強度條件型腔側(cè)壁的計算式為： s=(pH1l2/2H[σ] )1/2 式中： s 為 型腔側(cè)壁厚度 (mm)。 ② 底板厚度的確定 因模具的型腔底板為模座板，故不用再計算，其厚度即為模座板的厚度。 塑件在分型面上的投影面積為： *()=≈ （ mm） 塑件在分型面上的投影面積（ cm2） 支承板厚度 50~100 25~30 取動模支承板的厚度為 25mm。 ① 導柱的長度 導柱的導向部分的長度要比凸模端面高出8~12mm。 ⑤ 配合精度 導柱固定端與模板之間采用 67mH 或 67kH 的過渡配合；導柱的導向部分采用77fH或88fH的間隙配合。 ③ 導套的固定形式及配合精度 用 67mH 或 67kH 配合鑲?cè)肽０濉? 推桿的固定采用固定板固定的形式，推桿固定端與推桿固定板采用單邊 ，這樣既可降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。推管與型芯的配合長度要比推出行程大 3~5mm；推管與模板的配合長度一般取推管外徑的 1~。cosαsinα) Fc 為抽芯力 (N) c 為側(cè)型芯成型部分截面的平均周長 (m) h為側(cè)型芯成型部分的高度 (m) p 為塑件對側(cè)型芯的收縮應力，一般情況下，模內(nèi)冷卻的塑件，p=(~)*107MPa；模外冷卻的塑件 ,p=(~)*107MPa。)。 c3==； h3=10mm=。 由于側(cè)向成型塑件高度不大，所以不設(shè)計脫模斜度， α=0。其特點是結(jié)構(gòu)緊湊、動作安全可靠、 加工制造方便。 方案三：結(jié)合方案一和方案二，抽芯力較大的兩個采用斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，抽芯力較小的一個采用彈簧側(cè)向抽芯機構(gòu)。 斜導柱的材料用 T10A碳素工具鋼，熱處理要求硬度 HRC≥55，表面粗糙度 Ra≤。常用為12186。 根據(jù)最大彎曲力 Fω 和側(cè)型芯滑塊受的脫模力作用線與斜導柱中心線的交點到斜導柱固定板的距離 Hω 以及 α查參考文獻 [1]表521 得斜導柱的直徑為 d1≈14mm, d2≈14mm。 經(jīng)分析，考慮到模具的結(jié)構(gòu)，斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的導滑槽采用 T 形槽導滑局部蓋板式，彈簧側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的導滑槽采用 T 形槽導滑整體式。 為了保證斜面能在合模時壓緊滑塊，而在開模時又能迅速脫離滑塊，以避免楔緊塊影響斜導柱對滑塊的驅(qū)動，鎖緊角 α180。 八、滑塊定位裝置的設(shè)計 為了使模具的結(jié)構(gòu)簡單緊湊，斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的滑塊定位裝置采用彈簧鋼球式，鋼球的直徑取 5mm。在側(cè)抽芯的同時，拉料桿將主澆道凝料從主流道襯套中拉出，隨同包緊在凸模上的塑件一起后退。本次設(shè)計是一個全面性的設(shè)計，是對大學課程的一個總結(jié)一次回顧。提高了我們對 Pro/E、 UG、 AutoCAD 等軟件的應用能力。設(shè)計參數(shù)的選擇不局限于課本和老資料的，而是根據(jù)實際情況來選擇和使用。能在不通的參數(shù)推薦值中選擇適合本設(shè)計的最佳值或方法。 3. 學會使用各種專業(yè)工程軟件來輔助設(shè)計。培養(yǎng)了團隊精神。 2. 實際工作能力還有待提高，設(shè)計與社會上的實際生產(chǎn)還有很大差距。這次畢業(yè)設(shè)計是成功的， 是自己邁向機械工程師很重要的