【正文】 到 20％。其外觀要求較高，精度要求一般，裝配精度要求較高。 由上述分析，選產(chǎn)品的材料為 ABS。易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對(duì)料流的阻力。C） 180~190 料筒溫度（ 186。~1186。 根據(jù)上表選 ABS 的脫模斜度為 :型腔選 1186。單型腔模具有以下優(yōu)點(diǎn)： （ 1）、塑料制件的形狀和尺寸始終一致。 第二節(jié) 分型面的選擇 遵循分型面的選擇原則： （ 1）、分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。 （ 4）、 保證塑件的外觀質(zhì)量要求。 主流道設(shè)計(jì)成圓錐形。由于主流道部分在成型過(guò)程中，其小端入口處與注射機(jī)噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔 體要冷熱交替地反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料的要求較高，因而模具的主流道部分設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道，材料采用碳素工具鋼 T8A 或 T10A 等，熱處理要求淬火 53～ 57HRC。 二、分流道的設(shè)計(jì) 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動(dòng)通道。但考慮到截面過(guò)大，不僅積存空氣增多，塑件容易產(chǎn)生氣泡，而且增大塑料 耗量延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。結(jié)合模具結(jié)構(gòu)考慮。直接澆口雖然具有流動(dòng)阻力小、料流速度快及補(bǔ)縮時(shí)間長(zhǎng)的特點(diǎn)，但注射壓力直接作用在塑件上，容易在進(jìn)料處產(chǎn)生較在的殘余應(yīng)力而導(dǎo)致塑件翹曲變形，澆口痕跡也較明顯，影響塑件的外觀，故不可用直接澆口。側(cè)澆口加工容易，修整方便，并可根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進(jìn)料位置，對(duì)各種塑料的成型適應(yīng)性均較強(qiáng)；但是有澆口痕跡存在，會(huì)形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷。選用端部為 Z 字形拉料桿形式的冷料穴。但由于加工困難，熱處理不方便，所以整體式凹模只用在形狀簡(jiǎn)單的中、小型模具上。 如下圖： 10 凸模和型芯 凸模和型芯是成型塑件內(nèi)表面的零件。 方案二：采用將型芯單獨(dú)加工，再鑲?cè)肽０逯?。也都采用凸肩固定? (1)、型腔和型芯的徑向尺寸 ① 型腔徑向尺寸 Lz??0 =[(1+S)Lsx*Δ ]0+δ z L :為模具型腔的基本尺寸 11 δ z :為模具成型零件的制造公差 S :為塑料的平均收縮率 S=(Smax+Smin)/2=(%+%)/2=% Ls :為塑件的基本尺寸 ,其公差為負(fù)偏差 x :為修正系數(shù) 修正系數(shù) x 在塑件的尺寸較大 ,精度級(jí)別較低時(shí) ,取 x= 。 而模具成型零件的制造公差一般取塑件公差的 1/3～ 1/4 或取 IT7～ IT8 級(jí)作為模具制造公差，這里取塑件公差的 1/3 作為模具的制造公差。 則 =[(1+%)*+*] = =[(1+%)*+*] = =[(1+%)*+*] = =[(1+%)*+*] =[(1+%)*+*] = 型腔深度尺寸和型芯高度尺寸 ① 型腔深度尺寸 H0+δ z= [(1+S)*HsxΔ ] 0+δ z 式中： H 為模具型腔的深度尺寸 Hs 為塑件高度基本尺寸 其它符號(hào)意義同前。 查參考文獻(xiàn) [1]表 38 得 基本尺寸 hs= Δ = hs= Δ = δ z 取塑件公差的 1/3。 δ z3=1/4*=。 δ z7=1/4*=。 =(1+%)*?? ?? 14 =(1+%)*???? 取 =?? C103=(1+%)*103???? 取 C103=?? C78=(1+%)*78?? ?? 取 C78=?? C108=(1+%)*108?? ?? 取 C108=?? C6=(1+%)*6?? ?? 取 C6=?? C18=(1+%)*18?? ?? C32=(1+%)*32?? ?? 取 C32=?? C58=(1+%)*58?? ?? C60=(1+%)*60?? ?? 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計(jì)算與確定 ① 型腔側(cè)壁厚計(jì)算確定 型腔的壁厚尺寸，一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)予以確定。 查參考文獻(xiàn) [1]，得按強(qiáng)度條件型腔側(cè)壁的計(jì)算式為： s=(pH1l2/2H[σ] )1/2 式中： s 為 型腔側(cè)壁厚度 (mm)。 ② 底板厚度的確定 因模具的型腔底板為模座板，故不用再計(jì)算，其厚度即為模座板的厚度。 塑件在分型面上的投影面積為： *()=≈ （ mm） 塑件在分型面上的投影面積（ cm2） 支承板厚度 50~100 25~30 取動(dòng)模支承板的厚度為 25mm。 ① 導(dǎo)柱的長(zhǎng)度 導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分的長(zhǎng)度要比凸模端面高出8~12mm。 ⑤ 配合精度 導(dǎo)柱固定端與模板之間采用 67mH 或 67kH 的過(guò)渡配合；導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分采用77fH或88fH的間隙配合。 ③ 導(dǎo)套的固定形式及配合精度 用 67mH 或 67kH 配合鑲?cè)肽０濉? 推桿的固定采用固定板固定的形式，推桿固定端與推桿固定板采用單邊 ，這樣既可降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。推管與型芯的配合長(zhǎng)度要比推出行程大 3~5mm；推管與模板的配合長(zhǎng)度一般取推管外徑的 1~。cosαsinα) Fc 為抽芯力 (N) c 為側(cè)型芯成型部分截面的平均周長(zhǎng) (m) h為側(cè)型芯成型部分的高度 (m) p 為塑件對(duì)側(cè)型芯的收縮應(yīng)力，一般情況下，模內(nèi)冷卻的塑件，p=(~)*107MPa；模外冷卻的塑件 ,p=(~)*107MPa。)。 c3==； h3=10mm=。 由于側(cè)向成型塑件高度不大，所以不設(shè)計(jì)脫模斜度， α=0。其特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)緊湊、動(dòng)作安全可靠、 加工制造方便。 方案三：結(jié)合方案一和方案二，抽芯力較大的兩個(gè)采用斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，抽芯力較小的一個(gè)采用彈簧側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。 斜導(dǎo)柱的材料用 T10A碳素工具鋼，熱處理要求硬度 HRC≥55，表面粗糙度 Ra≤。常用為12186。 根據(jù)最大彎曲力 Fω 和側(cè)型芯滑塊受的脫模力作用線與斜導(dǎo)柱中心線的交點(diǎn)到斜導(dǎo)柱固定板的距離 Hω 以及 α查參考文獻(xiàn) [1]表521 得斜導(dǎo)柱的直徑為 d1≈14mm, d2≈14mm。 經(jīng)分析，考慮到模具的結(jié)構(gòu)，斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的導(dǎo)滑槽采用 T 形槽導(dǎo)滑局部蓋板式，彈簧側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的導(dǎo)滑槽采用 T 形槽導(dǎo)滑整體式。 為了保證斜面能在合模時(shí)壓緊滑塊，而在開模時(shí)又能迅速脫離滑塊，以避免楔緊塊影響斜導(dǎo)柱對(duì)滑塊的驅(qū)動(dòng)，鎖緊角 α180。 八、滑塊定位裝置的設(shè)計(jì) 為了使模具的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊，斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的滑塊定位裝置采用彈簧鋼球式，鋼球的直徑取 5mm。在側(cè)抽芯的同時(shí)，拉料桿將主澆道凝料從主流道襯套中拉出，隨同包緊在凸模上的塑件一起后退。本次設(shè)計(jì)是一個(gè)全面性的設(shè)計(jì)，是對(duì)大學(xué)課程的一個(gè)總結(jié)一次回顧。提高了我們對(duì) Pro/E、 UG、 AutoCAD 等軟件的應(yīng)用能力。設(shè)計(jì)參數(shù)的選擇不局限于課本和老資料的，而是根據(jù)實(shí)際情況來(lái)選擇和使用。能在不通的參數(shù)推薦值中選擇適合本設(shè)計(jì)的最佳值或方法。 3. 學(xué)會(huì)使用各種專業(yè)工程軟件來(lái)輔助設(shè)計(jì)。培養(yǎng)了團(tuán)隊(duì)精神。 2. 實(shí)際工作能力還有待提高，設(shè)計(jì)與社會(huì)上的實(shí)際生產(chǎn)還有很大差距。這次畢業(yè)設(shè)計(jì)是成功的， 是自己邁向機(jī)械工程師很重要的