【正文】 了解實施進度及組織目標(biāo)及發(fā) 展 對外部而言：顧客和供應(yīng)商 都可以了解到產(chǎn)品的製程， 作業(yè)流程，共同參予，達(dá)到 共同發(fā)展的目標(biāo) 五、目視管理 (Visible Management) ： 將問題表面上，不再隱藏問題，能迅 速找到解決的方案 例： 燈號系統(tǒng)，顏色系統(tǒng) 快速的資訊傳遞，亦可將決策所需的 資訊以小批量，即時方式，傳達(dá)至做 決策的人 例：廣播系統(tǒng)、看板順序表 成為輔助決策的一部份 現(xiàn)場作業(yè)員利用得到資訊，做出正確 的決策 例：生產(chǎn)標(biāo)示板，成品存貨狀態(tài)表， 工作輪調(diào)表 協(xié)助改善活動，突顯改善成效 例：專案管理或預(yù)算管制、甘特圖 PDCA、零缺點運動 (ZD)、走動 式管理 (Management by Walking About) (Optimized Production Technology,OPT) 依照訂單到期日，安排瓶頸工作 站排程降低整備時間，來調(diào)整瓶 頸工作站產(chǎn)能 提昇機具設(shè)備的妥善率，使設(shè)備效 能最大化 於設(shè)備生命週期中，發(fā)展其生產(chǎn)保 全系統(tǒng) 減少績效的變異 的範(fàn)圍，以消除不良 推動各部門和所有人員全體參與 七、全面生產(chǎn)保全 (Total Production Maintenance,TPM) 妥善率＝作業(yè)時間／排定運轉(zhuǎn)時間 績效率＝績效時間／作業(yè)時間 品質(zhì)率＝ (生產(chǎn)個數(shù)－不良個數(shù) )／ 生產(chǎn)個數(shù) 有效時間績效時間作業(yè)時間排定運轉(zhuǎn)時間停線損失故障、整備調(diào)整速度損失等待、稍等、減慢不良損失重做、廢品 比較 全面生產(chǎn)保全 全面品質(zhì)管制 問題 機具故障 產(chǎn)品不良 傳統(tǒng)方法改善步驟 故障修理 (零件更換 ) 維護保養(yǎng) 預(yù)防性維護 條件基礎(chǔ)維護 成品檢驗 (分類、重做 ) 製程檢驗 防錯設(shè)施、來源檢驗 品質(zhì)功能展開、設(shè)計配合製造 基本信念 教育訓(xùn)練 全員參與 零成本維護 教育訓(xùn)練 全員參與 零成本的品質(zhì) 資訊溝通 ? 發(fā)展新設(shè)備和 作業(yè)之保養(yǎng)步驟 ? 提供設(shè)備維護 和保養(yǎng)資料 保養(yǎng)維護人員 ? 建立設(shè)備保養(yǎng)時間表 ? 分析設(shè)備問題發(fā)生原 因 ? 改善設(shè)備、使問題不 再發(fā)生 ? 發(fā)展標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)備保養(yǎng) 資訊溝通 ? 提供維護和生 產(chǎn)資料給作業(yè) 員 ? 介紹正確操作 方法 ? 提供維護記錄 維保養(yǎng)人員 採購人員 ? 選擇設(shè)備時注 意保養(yǎng)維護實 施 ? 實施設(shè)備成本 分析 ? 提供設(shè)備使用規(guī)範(fàn)給 作業(yè)員 ? 提供設(shè)備相關(guān)生產(chǎn)力 記錄 資訊溝通 生產(chǎn)人員 (作業(yè)員 ) ? 依照正確方法操 作 ? 保持設(shè)備潤滑栓 緊 ? 修理發(fā)生小問題 ? 定期檢視設(shè)備 實施比較 歐美國家 日本 主要追求生產(chǎn)線平衡 主要追求生產(chǎn)線彈性 穩(wěn)定，長時間不便換生產(chǎn)線 配合需求變動，常換線，重新平衡 固定作業(yè)指派 作業(yè)員彈性 以存貨供設(shè)備故障時使用 全員生產(chǎn)維護，防止設(shè)備故障 利用複雜分析工具，追求最佳化 利用作業(yè)員的才智，提供改善方法 由管理人員規(guī)劃 領(lǐng)班訂定作業(yè)方法，依需要調(diào)整 固定產(chǎn)出率，品質(zhì)問題分開處理 品質(zhì)發(fā)生問題時，減慢，反之，加快 線型或Ｌ型生產(chǎn)線 Ｕ型或Ｏ型生產(chǎn)線 原料，在製品以輸送帶搬運 將工作站集中，避免輸送帶 採購超級機具，充分運用 自製或採購多個，小型機具 應(yīng)用在勞力密集之最後組裝 可應(yīng)用在資本密集之次裝配製造 工作內(nèi)容相同時，可混線生產(chǎn) 可在次裝配，製造實施混線方式 標(biāo)準(zhǔn)化 程序化 自動化 (SGIA) 八、自動化 (Automation) 小組改善活動 (SGIA) 品管圈 (QCC) 改善提案 專案改善 強迫性自願參加 自願參加 指定參加 小組選定問題 高階指定或自選 管理人員指定 通常僅與小組有關(guān) 不定 通常是跨功能問題 永遠(yuǎn)存在 隨時 問題存在時成立 強調(diào)參與和發(fā)展 強調(diào)問題解決 強調(diào)問題解決 解決方法建議高階 解決方法建議高階 解決方法回饋高階 接受各種改善手法 接受各種改善手法 接受各種改善手法 人際關(guān)係訓(xùn)練 人際關(guān)係訓(xùn)練 人際關(guān)係訓(xùn)練 顧客良好印象 企業(yè)對產(chǎn)品品質(zhì)之努力 企業(yè)人才網(wǎng)羅及教育訓(xùn)練及降低人員流動 降低產(chǎn)品的成本 增加生產(chǎn)力 縮短前置時間 (Lead Time) 降低在製品之存貨 自動化 策略 縮短前 置時間 提高產(chǎn) 品品質(zhì) 增加作 業(yè)彈性 降低產(chǎn) 品成本 良好售 後服務(wù) 單功能作業(yè)設(shè)備 直接效益 直接效益 間接效益 配合實施 多功能作業(yè)設(shè)備 直接效益 間接效益 直接效益 間接效益 配合實施 多功能平行作業(yè) 直接效益 間接效益 直接效益 間接效益 直接效益 減少整備作業(yè)時間 直接效益 直接效益 間接效益 配合實施 改善原料搬運 直接效益 間接效益 直接效益 間接效益 配合實施 改善管制和加工 直接效益 直接效益 間接效益 配合實施 電腦化資料庫 間接效益 直接效益 製程與作業(yè)改善 ： 部份作業(yè)未能增加產(chǎn)品之附加 價值而言 ： 作業(yè)方法未能改善 ： 員工僅從事體力的貢獻(xiàn) 一、 豐田汽車，改善活動 中， 現(xiàn)場８種可能發(fā)生之浪費 1.(1)製程：指從原料到成品 的轉(zhuǎn)換過程 (2)作業(yè)：指人或機具施於產(chǎn)品加工的 作為 (3)以圖形來看，兩者是互相垂直 二、製程與作業(yè)的區(qū)別 產(chǎn)品 A 產(chǎn)品 B 產(chǎn)品 C 製 程 儲存 ? 製造 ? 搬運 ? 檢驗 ? 成品 A 儲存 ? 製造 ? 搬運 ? 檢驗 ? 成品 B 儲存 ? 製造 ? 搬運 ? 檢驗 ? 成品 C 作業(yè)甲 作業(yè)乙 作業(yè)丙 作業(yè)丁 作 業(yè) 製程與作業(yè)的改善 改善〝製程〞的四種動作 (1)改善製造動作 價值工程：利用科學(xué)化或 系統(tǒng)化的方法， 找出在生產(chǎn)流程中，是否 有未能增加產(chǎn)品的附加價值的作 業(yè)或有更加的作業(yè)方法 時間 改善附加價值 值增加的速率 去除沒有附加價值的作業(yè) 附加價值 實施價值工程的改善方向 (2)改善檢驗動作 品質(zhì)方法與產(chǎn)品生產(chǎn)時點關(guān)係 品質(zhì)功能 同步工程 設(shè)計配合裝配 設(shè)計配合到達(dá) 來源檢驗 防錯設(shè)施 後續(xù)檢驗 自我檢驗 管制圖 不良顧客自己發(fā)現(xiàn) 品質(zhì)保證 產(chǎn)品生產(chǎn)時點 品質(zhì)管制 時間面 來源檢驗： 分水平式及垂直式 ： 特別考量工作站的作業(yè)方式，針對 不同產(chǎn)品在實施相同作業(yè)時，可能 發(fā)生問題予以改善 ： 是以產(chǎn)品的生產(chǎn)流程，找尋問題發(fā) 生的原因，提出改善的方法 防錯設(shè)施 (POKAYOKE) 的思考能力做一結(jié)合，使機械設(shè)備 能擁有如作業(yè)員的判斷及改正能力 ： 即關(guān)式 問題發(fā)生時，立即關(guān)機，發(fā) 出訊號，尋求改善 提醒式 問題發(fā)生時，立即發(fā)出燈號 或聲響，提醒改善處理 (3)改善搬運動作 ?由佈置或流程下手 ?改善搬運的方法 (4)改善儲存 儲存發(fā)生的原因 儲存發(fā)生的原因 加工工程產(chǎn)生 預(yù)防性質(zhì)產(chǎn)生 安全儲存 移轉(zhuǎn)批量儲存 生產(chǎn)批量儲存 批量儲存 製程間儲存 製程間的儲存發(fā)生，純粹由於管理者 心理的因素，原因是對整個系統(tǒng)欠缺 信心，認(rèn)為各種狀況發(fā)生不可預(yù)期， 也不可預(yù)防 移轉(zhuǎn)批量形成的儲存，是由於搬運未 能改善佈置未能調(diào)整，完成工件需達(dá) 一定的經(jīng)濟批量始能移轉(zhuǎn) 〝作業(yè)〞的三個動作 (1)改善作業(yè)前後的整備 動作十分鐘內(nèi)換模術(shù) (Single Minute Exchange of Die) (SMED) 單一換模術(shù) (One Touch Exchange of Die) (OTED) 週程時間換模術(shù) (Cycle time Exchange of Die) (CTED) (2)改善核心作業(yè) (3)改善寬放 演講完畢，謝謝觀看！