【正文】 桌。 ● 與 。 15 八、合理化組立線規(guī)劃 生產(chǎn)能力 ①生產(chǎn)一個產(chǎn)品的時間 —— 周程時間 ( CYCLE TIME ) 480分 /日 — 總寬放時間 需求日產(chǎn)量 ②生產(chǎn)線速度 (LINE SPEED) 每一周程距離 ( PITCH) 周程時間 ( CYCLE TIME ) = 周程時間 ( CYCLE TIME ) = 生產(chǎn)線輪帶速度 (LINE SPEED) CONVEYOR 拖板 PITCH 16 半成品（ WIP）的降低 ① 目的 ● 一件流 (ONE PIECE FLOW) ● 搬運作業(yè)，間接作業(yè)之減少。 17 生產(chǎn)同步化 ① 等待的時間 ② 副線與主線 ③ 縮短換模時間。 ③ 預(yù)備員改善班。 21 (1) 將制造總工時分析為五個部分。如能減少不需要的工作量，效率自然提高。 ，而移送過量之材 料。 工作量。 ，致生浪費搬運。 ，保證選用 正確工具。 . 缺乏標準，增加停用及短用現(xiàn) 象。 . 加強標準化減少由短暫使用而 來停用時間。 . 工場障礙，增加人機停用時間。 . 加強預(yù)防保養(yǎng)，減少因故障而 來之機停用無效時間。 27 （ 5）分析并消除作業(yè)員引起之無效時間 作業(yè)員控制內(nèi)之無效時間 改 善 對 策 ，遲到及怠工增加無效時 間。 而來之無效時間。 29 三、 「工作簡化」 （一）一般人常用以增加生產(chǎn)力的方法 （二）什么是真正有效增加生產(chǎn)的第一條路 有效增加生產(chǎn)走的第一條路，應(yīng)該永遠是： 改善工作 提高效率 增加生產(chǎn) 增加資源 （包括人力、時間、 物力場所、 金錢等） 增加生產(chǎn) 30 盡量利用 每一機器 之能力 改善 材料之種類 用量之供應(yīng) 縮短工時 提高效率 輕松愉快 「工作簡化」為達到有效生產(chǎn)的積極性管理工具 積極性 管理 工作簡化 人員 MAN 材料 MTL 機器 MACHINE 工作簡化的 對象 工作簡化的 目標 工作簡化的 結(jié)果 有效生產(chǎn) 31 如何才能真正的增加生產(chǎn)？ 工作 簡化 工作 人員 增加 生產(chǎn) 32 實施科學(xué)管理之過程 4 科學(xué)管理成功實施 3 建立其他各種標準 2 建立時間標準 1 建立方法標準 33 肆、工作改善具體方法 一、工作改善之起點： 動作分析的實施以及動作經(jīng)濟原則的應(yīng)用其目的 均在改善工作，減少疲勞，提高效率，發(fā)揮最大 的生產(chǎn)力。 不喜歡的工作。提案制度施行。 （ 4）剔除必須使用肌力的工作，而以動力工具取代之。 （ 3）合并可能同時進行的動作。 簡化 （ 1）使用最低級次的肌肉工作。 （ 5）使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。 41 一、生產(chǎn)過剩之浪費 二、停工等待之浪費 三、搬運之浪費 四、加工本身之浪費 五、庫存之浪費 六、動作之浪費 七、制造不良之浪費 42 不管是什么企業(yè)，在他們工廠里這“七大浪費”一定是處處可見。因為他們除了把預(yù)定的工作完成之外，還把將來要做的事也都做了，講起來實在是項好事。有時還要把在制品搬動，或重新堆積，產(chǎn)生了許多額外的工作。說不定有人并不贊同這項富貴的浪費，不過如果對這項生產(chǎn)過剩的浪費沒有正確體認的話；你就無法真正了解豐田生產(chǎn)方式了。所以對于現(xiàn)場的干部要施以實地教育以培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)浪費之眼光。其想法與豐田的七大浪費相同，但所包含的范圍更為廣泛，不愧是位偉大的經(jīng)營者。而取出材料或放臵材料的架子，就是一個凹狀而難予取出的容器。 49 只要消除這種“取放物品”之浪費，就可提高動作效率 20%以上。如果生產(chǎn)過剩之浪費反復(fù)不斷，取放所產(chǎn)生的浪費就更為嚴重。比方說，沖壓的工廠，這種取放所造成的浪費至少有 50%左右。 51 第 2位：等待之浪費 等待之浪費有兩種。 另外一個等待之浪費為自動機器監(jiān)視之閑視作業(yè)。 如果欠缺這項觀念，改善方案就無法設(shè)計出來。因為我們都用單手拿筷子吃飯，而他們卻用雙手拿刀叉吃飯的緣故。本來應(yīng)該是停工待料的，卻因為有在制品存在，所以把下一個作業(yè)也都做了。材料本身也會受損，所以在成衣加工廠里，這項浪費的消除是相當重要的課題。首先它就是造成增加成本的一次前科犯，其次要把它拆開以回復(fù)原狀這又要浪費工時。最后在外觀上又要整修以免被發(fā)現(xiàn)瑕疵，這又成為四次前科犯。這幾乎就構(gòu)成惡性重大的要犯。轉(zhuǎn)換品種時，對于下一品種之材料、附件、夾具、量具等之準備、制造標準之發(fā)行、作業(yè)之分配、指示、調(diào)整、教育等都是相當繁重的工作。 58 第 7位：搬運之浪費 搬運是必需的但也是一種浪費。但M公司是以不花費太多為原則，所以采用了“手堆式生產(chǎn)線化”以減少搬運之浪費。 這項“制作方式”就稱之為加工方法，“不合乎目的的方法”、“不合乎工時的方法”在加工方法上都會造成浪費，因此就有實施設(shè)計用的價值分析（ VA）之必要。然后在應(yīng)用到現(xiàn)場去生產(chǎn)。所以在“七大浪費”里頭把這一項省略掉，因為它把所有的零配件都徹底實施標準化。只要稍微下點功夫，就可以節(jié)省很多的材料。這是造成錯誤的最大原因，同時也浪費時間。 為了要消除這項浪費，開發(fā)了買單傳票印刷機，這項繕寫的工作就全面廢除了。 為此而設(shè)計了一個整理架子，把零碎的材料分類整理，并把周間計劃也放進去，這樣對材料的利用就可一目了然。豐田公司認為消除浪費首先要把不用的東西都清理掉。 64 第 12位：聯(lián)絡(luò)、傳達錯誤之浪費 聯(lián)絡(luò)錯誤或傳達錯誤的結(jié)果，雙方一定會因此爭的面紅耳赤。 以上就“美娜克公司十二大浪費”作個簡要的說明。 此外，如果有呆滯品時，這個東西也在加工，因此就更無法了解。如果制程內(nèi)的在制品發(fā) 生問題時，生產(chǎn)線就無法平衡，馬上可以判 斷何處產(chǎn)生“等待”，可立即下達命令矯正之。發(fā)現(xiàn)浪費的方法有很多，生產(chǎn)作業(yè)生產(chǎn)線化 之后則外人也馬上可以發(fā)現(xiàn)浪費，故最為便利。 M公司是將豐田的創(chuàng)意改善提案照章引進。 步驟 2 只要部下提出改善案，不管它的創(chuàng)意是多么不成熟，一律接受。 步驟 5 把獎金發(fā)給部下。 固定器具之研究，防止產(chǎn)生不 良。 72 五、豐田式浪費發(fā)現(xiàn)法 豐田公司曾經(jīng)表示“成本降低 10%勝過于銷售增加一倍”，因此消除浪費以降低成本不遺余力。 要達到這個數(shù)字的條件是 ?豐田的 多出的工時用于增產(chǎn)而不裁員。 12 全年凈銷貨收入 產(chǎn)品月平均庫存金額 檢驗合格產(chǎn)品數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 每月產(chǎn)值（或附加價值） 全月全公司工作時數(shù) 85 ＝ ＝ ＝ ＝ 每月產(chǎn)值（或附加價值） 每月機械的使用時間 機械價格＋附帶發(fā)生的費用 每臺機械預(yù)估使用時間 實際使用時間 標準使用時間 生產(chǎn)金額 作業(yè)員人數(shù) 86 ＝ ＝ ＝ 附加價值（或加工金額） 作業(yè)員人數(shù) 附加價值 人工費用 生產(chǎn)量 原材料 87 ： ?作業(yè)效率＝ ?生產(chǎn)效率＝ ?作業(yè)效率＝ ?作業(yè)效率＝ 產(chǎn)出工時 投入工時 實際生產(chǎn)量 計劃 .標準生產(chǎn)量 計劃 .標準作業(yè)時間 實際作業(yè)時間 實際作業(yè)時間產(chǎn)量 目標產(chǎn)量 88 （ 2）間接部門： ?基本數(shù)值＝采購金額（品種別）、供應(yīng)商數(shù)（品種 別、行業(yè)別）、采購件數(shù)（訂購、交貨）、采購 單價（主要品）、采購費用（成本）、采購人員數(shù)、 賒購金額、事故件數(shù)（不良、延誤）。 ?基本數(shù)值＝銷貨金額（品種別）、折讓退貨金額 （件數(shù)）、銷貨件數(shù)、應(yīng)收未收款、總利益（毛 利）、銷售費用（成本）、推銷員人數(shù)、顧客數(shù)。 92 演講完畢，謝謝觀看！