冶金概論5-高爐冶煉的基本原理(二)-預(yù)覽頁
【正文】 還原反應(yīng)是高爐內(nèi)最基本的化學(xué)反應(yīng) 。 礦石在下降過程中溫度逐漸升高，當(dāng)接近和達到其熔化溫度等溫線水平時，開始軟化。 在軟融帶，還原形成的金屬鐵開始以“冰柱”形式經(jīng)固體焦炭塊的間隙往下流動，初渣就從“冰柱”中分離出去， 當(dāng)?shù)V石到達軟融帶下端時，由于滲碳作用，金屬鐵的熔點大大降低，從而完全熔化成液態(tài)，并呈滴狀下落。 金屬鐵在下降過程中繼續(xù)滲碳，并且不斷吸收由液態(tài)渣中還原出來的鐵和其他合金元素。 爐渣經(jīng)過風(fēng)口時，焦炭灰分中的 SiOAl2O3溶入爐渣而使其堿度又有所下降。 七 爐料下降條件 在高爐冶煉過程中，爐料在爐內(nèi)的運動是一個固體散狀料的緩慢移動床。 這些使?fàn)t缸下部經(jīng)常保留著較大的空間。 需要指出的是，要使?fàn)t料順利下降（可簡稱為順行），不僅要求整個料柱的 F大于零，而且還要求各個不同高度截面上和同一截面不同位置上的 F大于零。 △ P是煤氣流通過高爐料柱時的壓力損失，也即克服摩擦阻力和局部阻力而造成的壓力損失，可近似地看作上升煤氣對下降爐料的浮力。 八 高爐強化冶煉 高爐強化冶煉的主要目的是 提高產(chǎn)量，即提高高爐有效容積利用系數(shù) 。 （ 1）提高礦石品位 指提高入爐礦石的含鐵量。 增加入爐的熟料比，可以改善礦石的透氣性、還原性和造渣性能，促進高爐熱制度的穩(wěn)定和爐況順行。 按“小”的要求，入爐礦的平均粒度要小，可縮短礦石在爐內(nèi)的還原時間，改善還原過程。天然礦石可分為 8~15mm和 15~30mm兩級。要保證爐料化學(xué)成分和物理性質(zhì)的穩(wěn)定，減少入爐料成分的波動， 關(guān)鍵在于加強原料的管理，搞好爐料的混勻和中和工作 。 從理論上和高爐經(jīng)營管理的角度看，使用單一礦石并把熟料率提高到 100%是合理的，然而目前還沒有一種理想的礦石能夠完全滿足現(xiàn)代大型高爐強化的需要。 因此，可以說，降低焦炭中的硫及灰分也是高爐強化冶煉措施之一。 2 高壓操作 指提高高爐內(nèi)煤氣壓力。當(dāng)前的高壓水平一般為 140~250 kPa。熱風(fēng)帶入的熱占總熱量收入的 2%~3%。 4 噴吹燃料 指從風(fēng)口或其它特設(shè)的風(fēng)口部位向高爐噴吹煤粉、重油、天然氣、裂化氣等各種燃料。噴吹后，煤氣中的 H2量增多，氣體粘度減小，煤氣滲透能力提高。但在噴吹之初，爐缸溫度不升反而暫時下降，過一段時間后，爐缸溫度才上升的一種現(xiàn)象。因此，噴吹更適于冶煉低硫低硅生鐵。 （ 3）富氧鼓風(fēng)后，爐缸理論燃燒溫度升高，爐頂溫度下降，爐缸溫度提高。 （ 5）富氧鼓風(fēng)后，鼓風(fēng)帶入熱量減少，高爐熱量收
教學(xué)課件相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1