【正文】 、極精密型等極端條件下的制造技術。人工智能自動編程系統(tǒng)能按機床加工要求對零件進行自動加工。智能化指工作過程智能化，利用計算機、信息、網(wǎng)絡等智能化技術有機結合，對數(shù)控機床加工過程實行智能監(jiān)控和人工智能自動編程等。m，進入亞微米超精加工時代。應用高速加工技術達到縮短切削時間和輔助時間，從而實現(xiàn)加工制造的高質量和高效率。從數(shù)控系統(tǒng)外部輸入的直接用于加工的程序稱為數(shù)控加工程序，簡稱數(shù)控程序，它是機床數(shù)控系統(tǒng)的應用軟件。數(shù)控技術是與機床的自動控制密切結合而發(fā)展起來的，如今數(shù)控技術已廣泛應用于化工生產(chǎn)、石油精煉、造紙、鋼鐵生產(chǎn)等工藝流程控制及其他各個方面。書寫一定要認真, 10000 字以上。第五階段(～)：對設計進行修改,完善。第二階段(～)：查閱文獻，收集資料。 選擇合適的刀具。設計任務書設計題目：復合軸數(shù)控車加工工藝設計與編程軸類零件的編程加工設計目的：能對數(shù)控車床零件進行加工工藝分析，制定有關卡；掌握常見數(shù)控車削零件的編程，并能運用有關編程軟件對復雜零件進行自動編程；掌握數(shù)控車床日常保養(yǎng)與維護。下圖所示： 一定要保證零件的車削精度，不能出現(xiàn)零件有損壞的情況。設計進度要求：第一階段(～)：確定畢業(yè)設計題目。第五階段(～)：對畢業(yè)設計初稿內容進行修改。下面為上“軸類零件的編程加工”畢業(yè)設計范文，同學們可參考。因此，采用數(shù)控加工就成了最好的選擇，因為它加工效率高、質量好、加工精度高。關鍵詞：工序確定，數(shù)控編程，工藝分析，數(shù)控加工1 數(shù)控技術概述數(shù)控機床是一種高效的自動化加工設備，它嚴格按照加工程序，自動對工件進行加工。在刀具材料和結構的支持下，從單一的刀具切削高速加工，發(fā)展到機床加工全面高速化，如數(shù)控機床主軸的轉速從每分鐘幾千轉發(fā)展到幾萬轉、幾十萬轉；快速移動速度從每分鐘十幾米發(fā)展到幾十米和超過百米；換刀時間從十幾秒下降到 10 秒、3 秒、1 秒以下，換刀速度加快了幾倍到十幾倍。目前，精密數(shù)控機床的重復定位精度可以達到 1181。四、是數(shù)字化控制技術進入了智能化的新階段數(shù)字化控制技術發(fā)展經(jīng)歷了三個階段:數(shù)字化控制技術對機床單機控制；集合生產(chǎn)管理信息形成生產(chǎn)過程自動控制；生產(chǎn)過程遠程控制，實現(xiàn)網(wǎng)絡化和無人化工廠的智能化新階段。數(shù)控系統(tǒng)具有在線技術后援和在線服務后援。信息化技術在制造系統(tǒng)上的應用，發(fā)展成柔性制造單元和智能網(wǎng)絡工廠，并進一步向制造系統(tǒng)可重組的方向發(fā)展。也可以采用與校外企業(yè)合作的方式設計課題。 數(shù)控加工工藝特點與內容 基本特點在普通機床上加工零件時，使用工藝規(guī)程或工藝卡片來規(guī)定每道工序的操作程序，操作者按工藝卡上規(guī)定的程序加工零件。 基本內容數(shù)控加工工藝主要包括以下幾個方面：1）選擇適合在數(shù)控機床上加工的零件，確定工序內容。4）調整數(shù)控加工工序的程序。（1）分析零件圖樣根據(jù)任務書，畫出零件圖，并對工件的形狀、尺寸、精度等級、表面粗糙度、刀具及等技術進行分析。2 刀具和切削用量的選擇 數(shù)控機床對刀具的要求為了保證數(shù)控機床的加工精度，提高生產(chǎn)率及降低刀具的消耗，在選用刀具時對刀具提出了很高的要求，如能可靠的斷屑，有高的耐用度，可快速調整和更換等。3． 較高的刀具耐用度4. 高精度5. 可靠的斷屑及排屑措施6． 精確迅速的調整7． 自動快速的換刀8． 刀具標準化、模塊化、通用化及復合化 數(shù)控加工刀具材料的選擇機械加工中常用的刀具材料主要有高速鋼、硬質合金、立方氮化硼(CBN)、陶瓷等。只有硬質合金刀具適合于重型切削的粗加工。因此，本次加工選用 YG 類硬質合金材料的刀具。同時把四把到在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數(shù)中。切削深度 ap。切削寬度 ae。提高 Vc 也是提高生產(chǎn)率的一個措施，但 Vc 與刀具耐用度的關系比較密切。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。2．3．1 背吃刀量確定背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。確定進給速度的原則： 1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。4）刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。切削速度除了計算和查表選取以外，還可以根據(jù)實踐經(jīng)驗確定。計算的主軸轉速 n 最后要根據(jù)機床說明書選取機床有的或較接近的轉速。式中：P被加工螺紋螺距（mm） ； k保險系數(shù)，一般取為 80。3 夾具的選擇 夾具的基本概念:1) 什么是夾具: 在車床上廣泛使用的三爪卡盤，頂尖和銑床上用的平口虎鉗等都屬于夾具。 夾具的選擇:數(shù)控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應具有足夠的精度和剛度；二是夾具應有可靠的定位基準。 4）夾具在機床上安裝要準確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。由于夾具在機床上和工件在夾具中的裝夾位置均已確定，所以工件在加工中的位置得到可靠的保證，且不受劃線質量和找正技術水平等因素的影響。4 數(shù)控機床的坐標系統(tǒng)在數(shù)控編程時，為了描述機床的運動，簡化程序編制的方法及保證記錄數(shù)據(jù)的互換性，數(shù)控機床的坐標和運動方向均已標準化。而標準的機床坐標系中 x、y、z 坐標軸的相互關系用右手笛卡爾直角坐標系決定。在機床每次通電之后，工作之前，必須進行回機床零點操作，使刀具運動到機床參考點，其位置由機械檔塊確定。其他各項尺寸均是以此點為基準進行標注。數(shù)控車床加工零件的工件原點一般選擇在工件右端面、左端面或卡爪的前端面與 Z 軸的交點上。再考慮選擇內容時應結合本企業(yè)設備的實際，立足與解決難題、攻克關鍵問題和提高生產(chǎn)效率，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢。（3）按某些特定的制造依據(jù)（如樣板等）加工的型面輪廓。 數(shù)控加工零件的工藝性分析理想的加工程序不僅應保證加工出符合圖樣的合格工件，同時應能使數(shù)控機床的功能得到合理的應用和充分的發(fā)揮。與普通機床加工相比，加工工序劃分有其自己的特點，常用的工序劃分原則有以下兩種。2． 提高生產(chǎn)效率的原則　　數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時間，應將需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其它部位。即刀具從對刀點開始運動起，直至結束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。Φ85mm 外圓柱面直徑處不加工，其它各處加工精度要求一樣，材料為 45 鋼，選擇毛坯為 Φ85mm260mm。（3）零件的裝夾及夾具的選擇。將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號零件名稱軸 1 零件圖號序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注1 T01 90176。綜合前面分析的各項內容，并將其填入下表所示的數(shù)控加工工藝卡片。但也有 T 后面用四位數(shù)字，前兩位是刀具號，后兩位是刀具補償號，又是刀尖圓弧半徑補償號。（3）回參考點回參考點只能在 JOG 的方式下運行。有些參數(shù)如 R 參數(shù)則一般不需修改 （5）裝夾工件按照前面指定的裝夾方式裝夾工件（6）對刀把每一把刀具都調到自己設定的編程零點，把編程零點所在機床坐標值輸入機床中（7）輸入程序把自己編的程序輸入機床定一個名字，對程序進行檢查，確保程序本身沒有錯誤以及也沒有輸入錯誤。直到確定程序無誤后方可按自動加工鍵，加工完成后，最后取下工件。因此，把從零件圖樣開始到獲得正確的程序載體為止的全過程稱為零件加工程序的編制。對于幾何形狀不太復雜的零件，所需要的加工程序不長，計算也比較簡單，出錯的機會較少，這時用手工編程即及時又經(jīng)濟，因而手工編程仍被廣泛地應用于形狀簡單的點位加工及平面輪廓加工中。（2）自動編程。編寫人員只需根據(jù)圖樣的要求，使用數(shù)控語言編寫出零件加工的源程序，送入計算機，由計算機自動地進行數(shù)值計算、后置處理，編寫出零件加工程序單，并在屏幕模擬顯示加工過程，及時修改，直至自動生成相關數(shù)據(jù)，或將加工程序通過直接通信的方式送入數(shù)控機床，指揮機床工作。結 論畢業(yè)設計是大學學習階段一次非常難得的理論與實踐相結合的機會，通過這次系統(tǒng)的設計，使我擺脫了單純的學理論知識狀態(tài)，實際設計提高了我綜合運用所學專業(yè)基礎知識去解決實際問題的能力，同時也提高了我查閱文獻資料，設計手冊，設計規(guī)范以及電腦制圖等其他專業(yè)能力水平，而且通過對數(shù)控知識整體的掌握，對局部的取舍，以及對細節(jié)的斟酌處理，都使我的能力得到鍛煉，經(jīng)驗得到了豐富，并且意志力和耐力都得到了不同程度的提升。致 謝畢業(yè)設計即將接近尾聲首先，非常感謝高老師在這次設計過程中給予我的悉心的指導與幫助。參考文獻[1] ，2022[2] ，2022[3] ，2022[4] ，2022[5] ，2022[6] ，2022[7] ，1998[8] ，2022 ，2022[9