【正文】 降低的工人的勞動強(qiáng)度，所以此方案最為合適。由于此制件生產(chǎn)批量大，尺寸又較這兩種方案生產(chǎn)效率較低，操作也不安全，勞動強(qiáng)度大，故不宜采用。(1) 落料——彎曲——沖孔；單工序模沖壓(2) 落料——沖孔——彎曲；單工序模沖壓。 14177。該材料，經(jīng)退火及時效處理，具有較高的強(qiáng)度、硬度，適合做中等強(qiáng)度的零件。采用模具生產(chǎn)制品和零件，具有生產(chǎn)效率高，可實(shí)現(xiàn)高速大批量的生產(chǎn)；節(jié)約原材料，實(shí)現(xiàn)無切屑加工；產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術(shù)要求；利用模具批量生產(chǎn)的零件加工費(fèi)用低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進(jìn)行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復(fù)雜的零件制品；容易實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的自動化的特點(diǎn)。當(dāng)所有的參數(shù)計算完后，對磨具的裝配方案，對主要零件的設(shè)計和裝配要求技術(shù)要求都進(jìn)行了分析。根據(jù)零件的幾何形狀要求和尺寸的分析，采用復(fù)合模沖壓，這樣有利于提高生產(chǎn)效率，模具設(shè)計和制造也相對于簡單。模具，做為高效率的生產(chǎn)工具的一種，是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。材料： LY21Y。30 20 四個孔的位置公差為：17177。3 確定工藝方案及模具的結(jié)構(gòu)形式根據(jù)制件的工藝分析，其基本工序有落料、沖孔、彎曲三道基本工序，按其先后順序組合，可得如下幾種方案。方案（1）（2）屬于單工序模沖裁工序沖裁模指在壓力機(jī)一次行程內(nèi)完成一個沖壓工序的沖裁模。方案（4）屬于復(fù)合沖裁模，復(fù)合沖裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同時完成數(shù)道沖壓工序的模具。由沖壓工藝分析可知，采用復(fù)合沖壓，所以模具類型為復(fù)合模?？刂茥l料的送進(jìn)步距采用導(dǎo)正銷定距?！　榱颂岣吣＞邏勖凸ぜ|(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該復(fù)合模采用對角導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。=。搭邊過大，浪費(fèi)材料。表5—2 搭邊a和a1數(shù)值材料厚度 圓件及r＞2t的工件矩形工件邊長L＜50mm矩形工件邊長L＞50mm或r＜2t的工件工件間a1沿邊a工件間a1沿邊a工件間a1沿邊a ＜ ~~~~~~~~~~~12搭邊值是廢料，所以應(yīng)盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進(jìn)凹模，增加刃口磨損表4—2給出了鋼（%～%）的搭邊值。有定距側(cè)刃時條料的寬度。D——條料寬度方向沖裁件的最大尺寸。同時，因模具單面受力（單邊切斷時），不但會加劇模具的磨損，降低模具的壽命，而且也直接影響到?jīng)_裁件的斷面質(zhì)量。 n11=(nF/Bh)100% =（1800/28）100% =%橫裁時的條料數(shù)為： n1 =1000/B=1000/28= 可沖34條，每條件數(shù)為： n2 =(500a)/h=()/ = 可沖15件，板料可沖總件數(shù)為： n=n1n2=3415=510(件)板料利用率為： n12=(nF/5001000) =(510800/5001000) 100% =%縱裁時的條料數(shù)為： n1=500/B =500/28 = 可沖17條，每條件數(shù)為： n2=(1000a)/h =()/ = 可沖30件，板料可沖總件數(shù)為： n=n1n2=1730=510（件）板料的利用率為： n12=(nF/5001000) =(510800/5001000) 100% =% 橫裁和縱裁的材料利用率一樣，該零件采用橫裁法。根據(jù)常用金屬沖壓材料的力學(xué)性能查出LY21—Y的抗剪強(qiáng)度為280～310(MPa)，取τ=300(MPa) 總沖裁力、卸料力、推料力、頂件力、彎曲力和總沖壓力由于沖裁模具采用彈壓卸料裝置和自然落料方式。FQ2——頂件力FC——彎曲力根據(jù)常用金屬沖壓材料的力學(xué)性能查出LY21—Y的抗剪強(qiáng)度為280～310(MPa ) 總沖裁力：Fp=F1+F2 公式(6—1)F1——落料時的沖裁力。 查表6—5得Kt＝~, 取Kt= 根據(jù)公式6—3 FQ1=KtFp = ≈4(KN) FQ2=KdFp 公式(6—4) Kd——頂件力系數(shù)。 B——γ彎曲件的寬度（mm）。 K——安全系數(shù)，.根據(jù)公式6—5 Fu=(γ+t) =25400/(5+) =(KN) 對于頂件或壓料裝置的彎曲模，頂件力或壓料力可近似取彎曲力的30%～80%。模具的壓力中心，可安以下原則來確定：對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。Xo=L1X1+L2X2+……LnXn/L1+L2+……LnYo=L1Y1+L2Y2+……LnYn/L1+L2+……Ln由于該零件是一個矩形圖形，屬于對稱中心零件，所以該零件的壓力中心在圖形的幾何中心O處。沖裁間隙的大小對沖裁件的斷面質(zhì)量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。由于硬呂與中碳剛的間隙取值是一樣的，所以硬呂材料的間隙值與中碳剛的間隙取值一樣。從生產(chǎn)實(shí)踐中可以發(fā)現(xiàn)： 由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。故設(shè)計落料模時，以凹模為基準(zhǔn)，間隙去在凹模上：設(shè)計沖孔模時，以凸模尺寸為基準(zhǔn)，間隙去在凹模上。 確定沖模刃口制造公差時，應(yīng)考慮制件的公差要求。沖裁模凹、凸模刃口尺寸有兩種計算和標(biāo)注的方法，即分開加工和配做加工兩種方法。這δp與δd就不再受間隙限制。在計算復(fù)雜形狀的凸凹模工作部分的尺寸時，可以發(fā)現(xiàn)凸模和凹模磨損后，在一個凸?；虬寄Ｉ蠒瑫r存在三種不同磨損性質(zhì)的尺寸，這時需要區(qū)別對待。 公式（9—4）工件尺寸為C時Ca=(△) 177。工件精度IT10以上 x=1工件精度IT11~IT13 x=工件精度IT14 x=δA、δA——凹模制造偏差，通常取δA=△/4。凹模磨損后其尺寸變化有三種情況, 落料時應(yīng)以凹模的實(shí)際尺寸按間隙要求來配作凸模，沖孔時應(yīng)以凸模的實(shí)際尺寸按間隙要求來配制凹模。設(shè)中性層半徑為ρ，則最外層金屬（半徑為R）的伸長率外為： δ外=（Rρ）/ρ 公式（9—1）設(shè)中性層位置在半徑為ρ=r+t/2處，且彎曲厚度保持不變，則有R=r+t,固有 δ外=1/(2r/t+1) 公式（9—2）如將δ外以材料斷后伸長率δ帶入，則有r/r轉(zhuǎn)化為rmin/t，且有 rmin/t=（1δ）/2δ 公式（9—3）根據(jù)公式就可以算出最小彎曲半徑。此處屬于小圓角V形彎曲，故只考慮回彈值。間隙過大則回彈大，降低制件精度凸、凹模單邊間隙Z一般可按下式計算： Z=t+Δ+ct 公式（9—4）式中：Z——彎曲凸、凹模單邊間隙 t——材料的厚度 Δ——材料厚度的正偏差（表9—2） C——間隙數(shù)(表9—3)查表得：Δ =0 C=根據(jù)公式9—4 Z=t+Δ+ct =+0+ =+ = (mm)表9—4 薄鋼板、黃銅板（帶）、鋁板厚度公差厚度材料薄鋼板黃銅板（帶）鋁板08FH62,H68,HP—12A12A12B級公差C級公差冷扎帶冷軋板最小公差最大公差177。177。177。177。177。177。177。工件標(biāo)注外形尺寸時，按磨損原則應(yīng)以凹模為基準(zhǔn)，先計算凹模，間隙取在凸模上。4=根據(jù)公式9—6凹模尺寸為： LA=(L3/4Δ) +δA0 =（）+ =+（mm）根據(jù)公式9—7凸模尺寸為： LT=(LAZ)0δt =（） =（mm）根據(jù)工件的尺寸要求，凸、凹模刃口處都應(yīng)有相應(yīng)的圓角，為保證彎曲件的尺寸精度，圓角應(yīng)按實(shí)際尺寸配制。下面就分別介紹各個零部件的設(shè)計方法。查表10—2取標(biāo)準(zhǔn)L=80mm。因為該制件形狀不是復(fù)雜，但有彎曲部分，所以將落料模設(shè)計成直通式凸模，直通式凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣，直通式凸模采用線切割機(jī)床加工。（附加長度取15）L=20+6+15 =41mm 導(dǎo)正銷的直線部分應(yīng)為(~）t ，導(dǎo)正銷伸入定位孔是，板料應(yīng)處于自由狀態(tài)。因為內(nèi)孔凸模是圓凸摸，仍然選用直通式凸模，采用線切割加工。表10—3 凸模與卸料板、導(dǎo)柱與導(dǎo)套的間隙序號模具沖裁間隙Z卸料板與凸模間隙Z1輔助小導(dǎo)柱與小導(dǎo)套間隙Z21~~2~~3~~4~~彎曲凸模選用直通式，采用線切割加工方法。本模具的卸料板不僅有卸料作用，還具有用外形凸模導(dǎo)向，對內(nèi)孔凸模起保護(hù)作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，卸料板的厚度按表10—5選擇，卸料板厚度為6mm。這種彈簧已標(biāo)準(zhǔn)化（GB2089—1980），設(shè)計時根基所要求的壓縮量和生產(chǎn)的壓力按標(biāo)準(zhǔn)選用即可。（2）卸料彈簧的選用與計算步驟a、根據(jù)卸料力和模具安裝彈簧的空間大小，初定彈簧根數(shù)n，計算每個彈簧應(yīng)產(chǎn)生的預(yù)壓力Fy。e、列出所選彈簧的主要參數(shù)：d（鋼絲直徑）D2(彈簧中徑)t（節(jié)距）h0 （自由高度）n（圈數(shù)）Fj（彈簧的極限壓力）Hj（彈簧的極限工作量）,計算除的卸料力為4550N。彈簧的標(biāo)記為：彈簧435100 GB2089—1980.定位零件采用活動當(dāng)料銷定位。采用45鋼制造，熱處理硬度43~48HRC。導(dǎo)柱的長度應(yīng)保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導(dǎo)柱上端面與上模座頂面的距離15mm。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用H7/h6的間隙配合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳淬硬56~60HRC。模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。（4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大的模具。：該模具的閉合高度為 H閉=H上模+H墊+L+H+H下模h2 =(20+10+35+20+252)mm =158（mm）式中： L——凸模長度，L=35 H——凹模厚度，H=20h2——凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度，h2=2可見該模具閉合高度小于所選壓力機(jī)J23—25的最大裝模高度（220）可以使用。上模座、上模墊板、凸模固定板、及卸料板用4個M81螺釘和4個φ6圓柱銷固定。采用45鋼，熱處理淬火硬度40~45HRC。采用45鋼，熱處理淬火硬度24~28HRC。12 壓力機(jī)的選擇通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機(jī)J23—25能夠滿足使用要求。在做畢業(yè)設(shè)計的過程中，在設(shè)計和繪圖都遇到方面遇到了一些問題，經(jīng)過老師和同學(xué)的指導(dǎo)幫準(zhǔn)，再加上自身不懈的努力，問題得到了及時解決。致謝這次畢業(yè)設(shè)計說明書及其模具裝配圖的完成，首先要感謝我的指導(dǎo)老師在畢業(yè)設(shè)計裝配圖及其說明書編制過程中，給予了精心的指導(dǎo)，并講解了各項專業(yè)要領(lǐng)，提出了寶貴的專業(yè)意見，模具設(shè)計過程中，也要感謝曾經(jīng)的科任教師，是他們的精心指導(dǎo)和教學(xué)才使我的畢業(yè)設(shè)計能夠按期完成，感謝學(xué)校給予的支持和機(jī)會，感謝同學(xué)的無私幫助。3裝配下模在下模座1上畫中心線，按中心線裝配下墊板凸凹模和卸料板；在下模座、卸料板上，用機(jī)加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲；將下模、卸料板、下墊板、凸凹模、活動當(dāng)料銷，彈簧裝在一起，打入銷釘，用螺釘釘緊。560mm2熱處理退火 硬度達(dá)到180～220HB3車①車一端面，打頂尖孔，車外圓至