【正文】 和韌性很差，有很大的內(nèi)應(yīng)力，易于開裂，組織不穩(wěn)定，材料的性能和尺寸要發(fā)生變化等原因，所以淬火后必須進(jìn)行回火。輔助工序包括工件的檢驗、去毛刺、去磁、清洗和涂防銹漆等。工序集中則相反，零件的加工只集中在少數(shù)幾道工序里完成，而每道工序所包含的加工內(nèi)容卻很多。由于主軸的精度要求高,并且在加工過程中要切除大量金屬,因此,必須將主軸的加工過程劃分為幾個階段,將粗加工和精加工分別安排在不同的階段中.XZ305主軸加工過程大致可分為三個階段:（1）粗加工階段:毛坯備料、鍛造和正火:鋸掉多余部分、銑端面打中心孔和粗車外圓等這階段的主要目的是:用大的切削用量切除大部分余量,把毛坯加工至接近工件的最終形狀和尺寸,作出相應(yīng)措施.(2)半精加工階段 對于38一般采用調(diào)質(zhì)處理達(dá)到HB345 車工藝錐面(定位錐孔)、半精車外圓端面和鉆深孔等這階段的主要目的是:為精加工作好準(zhǔn)備,在這階段達(dá)到圖紙規(guī)定的要求.(3)精加工階段 局部淬火 粗磨工藝錐面(定位錐孔)、粗磨外圓、銑鍵槽等(3)精加工 精磨外圓和內(nèi)錐面及孔、磨螺紋等以保證主軸最重要表面的精度這階段的主要目的是:把各表面加工到圖紙規(guī)定的要求.根據(jù)粗、精加工分開原則來劃分階段,理、切削力、切削熱、夾緊力等對工件產(chǎn)生較大的加工誤差和應(yīng)力,為了消除前一道工序的加工誤差和應(yīng)力,需要進(jìn)行另一次新加工,加工次數(shù)增多以后,.熱處理后出現(xiàn)變形是顯而易見的，象正火、調(diào)質(zhì)和淬火等工序往往使工件彎曲或扭曲，而且調(diào)質(zhì)和淬火后，往往伴隨著產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，因此，熱處理之后，經(jīng)常需要安排一次機械加工（如車削或磨削），以糾正零件的變形和消除一部份內(nèi)應(yīng)力。故粗加工之后要進(jìn)行半精加工（如半精車、精車等），這也是鍛件毛坯比幫料毛坯多車一次的原因。還需指出，粗加工機床要求功率達(dá)和剛度好，要能承受大的切削力，而精加工則要求機床精度高。因此，需要在后續(xù)階段逐步減少加工余量，來逐步修正工件的變形。 此外，劃分了加工階段，可帶來下列兩個有利條件：a粗加工各表面后可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，及時報廢或修補，以免繼續(xù)進(jìn)行精加工而浪費工時和制造費用。如支撐主軸頸Φ65㎜的外圓表面經(jīng)過粗車、精撤、粗磨、精磨、終磨多道加工工序，其中還穿插一些熱處理工序，以減少軸內(nèi)應(yīng)力所引起的變形。調(diào)質(zhì)處理對滲氮軸非常重要，因為對滲氮主軸，不僅要求調(diào)質(zhì)后獲得均勻細(xì)致的索氏體組織，而且要求離表面8～10㎜的表面層內(nèi)的鐵素體含量不得超過5%。對于非滲氮主軸，雖然表面淬火前不必安排除應(yīng)力處理，但是在淬火及粗磨后，為了穩(wěn)定淬硬鋼的殘余奧氏體組織，使工件尺寸穩(wěn)定和消除加工應(yīng)力，需要安排低溫人工時效。但若對已車好的螺紋進(jìn)行淬火，則會因為應(yīng)力集中而產(chǎn)生裂紋，故精密主軸上的螺紋多不采用車削、而在淬火、粗磨外圓后用螺紋磨床直接磨出。要準(zhǔn)確，它與頂尖的接觸面積要大，光潔度要好，,經(jīng)常注意兩頂尖孔的質(zhì)量,是軸件加工中的關(guān)鍵問題.XZ305主軸的毛坯是實心的,但最后要加工成空心軸,從選擇定位基準(zhǔn)面的角度來考慮,希望采用頂尖孔來定位,而把深孔加工工序安排在最后。 機床與工藝裝備的選用機床與工藝裝備是零件加工的物質(zhì)基礎(chǔ)，是加工質(zhì)量和生產(chǎn)率的重要保證。在對機床進(jìn)行選擇時，除對機床的基本性能有充分了解，還要考慮以下幾點：（1）機床的技術(shù)規(guī)格要與被加工的工件尺寸相適應(yīng)；（2）機床的精度要與被加工的工件要求精度相匹配。既要考慮機床的先進(jìn)性和生產(chǎn)的發(fā)展需要，又要實事求是，減少投資。綜合以上因素考慮，對該零件的加工中所用的機床選擇如下： 車床型號加工范圍（直徑長度）(mm)最大加工直徑(mm)最大加工長度(mm)刀架行程(mm)主軸轉(zhuǎn)速圓度(mm)圓柱度表面粗糙度(um)床身上刀架上縱向橫向級數(shù)范圍(r/min)W49049015004902801500150030024 臥式車床的型號與技術(shù)參數(shù)（單位：mm）名稱型號最大工件DL最大加工直徑最大加工長度刀架行程主軸轉(zhuǎn)速(r/min)工作精度電動機功率（KW）臥式車床C61403601000床身上360刀架上200棒料49900小刀架縱向125橫向220級數(shù)14范圍10～1400主電動機3/ 磨床型號最大磨削范圍（直徑長度）（mm）最小磨削直徑（mm）中心高中心距（mm）工件最大重量（kg）回轉(zhuǎn)角度(176。（2）刀具的選擇刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、加工精度、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性。（4）輔具的選擇工藝裝備中也要注意輔具的選擇，如吊裝用的吊車、運輸用的叉車和運輸小車、各種機床附件、刀架、平臺和刀庫等，以便于生產(chǎn)的組織管理，提高工作效率。完成一道工序時，從某一表面上所必須切除的金屬層厚度，稱為該工序的工序余量，即上道工序的工序尺寸與本道工序的工序尺寸之差。任何加工方法加工之后的尺寸都有一定的誤差，因而毛坯和各個工序尺寸都有公差，所以加工余量也就是變化的，因此加工余量可分為公稱余量、最小余量和最大余量。加工余量大小對制定工藝過程有一定的影響。由于粗加工的工序余量的變化范圍很大，半精加工和精加工的加工余量較小，所以，在一般情況下，加工總余量總是足夠分配的。加工余量過大，會使精加工工時過大，甚至不能達(dá)到精加工的目的(破壞了精度和表面質(zhì)量)；加工余量過小，會使工件的某些部位加工不出來。因此，正確的確定工序尺寸及其公差，是制定工藝規(guī)程的一項重要工作。當(dāng)定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合或工序尺寸尚需從繼續(xù)加工的表面標(biāo)注時，工序尺寸應(yīng)用尺寸鏈解算。精磨后工序的基本尺寸為￠88mm,其他各個加工工序的基本尺寸依次為：粗磨 （88+）=精車 （+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差粗磨：IT8，；精車：IT9 ；粗車：IT11 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)住：粗磨： 精車： mm粗車；毛坯：177。2）用查表法確定加工余量 查《實用機械加工工藝手冊》得：粗車余量 Z粗車=（《實用機械加工工藝手冊》表69）精車余量 Z精車=（《實用機械加工工藝手冊》表611）粗磨余量 z粗磨= （《金屬機械加工工藝人員手冊》表553）精磨余量 z精磨=總余量 Z總=+++=3)計算各工序的基本尺寸。2）用查表法確定加工余量 查《實用機械加工工藝手冊》得：粗車余量 Z粗車=（《實用機械加工工藝手冊》表69）半精車余量 Z精車=（《實用機械加工工藝手冊》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機械加工工藝人員手冊》表553）精磨余量 z精磨=總余量 Z總=+++=3)計算各工序的基本尺寸。2）用查表法確定加工余量 查《實用機械加工工藝手冊》得：鉆孔余量 Z鉆孔=24mm（《實用機械加工工藝手冊》表69）擴孔余量 Z擴孔=（《實用機械加工工藝手冊》表611）半精磨余糧 Z半精磨=總余量 Z總=++=3)計算各工序的基本尺寸。粗車： IT12，.毛坯： IT15，.工序尺寸按“入體原則”標(biāo)住：精磨： 粗磨： 精車： 粗車： 毛坯： 鉆￠35mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：鉆孔→擴孔→粗磨→半精磨 2）用查表法確定加工余量 鉆孔余量 Z鉆孔=20mm（《實用機械加工工藝手冊》表69）鉆孔余量 Z鉆孔=33mm（《實用機械加工工藝手冊》表69）擴孔余量 Z擴孔=（《實用機械加工工藝手冊》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機械加工工藝人員手冊》表553）半精磨余糧 Z半精磨=總余量 Z總=++=3)計算各工序的基本尺寸。磨削后工序的基本尺寸為34mm,其他各個加工工序的基本尺寸依次為：半精車： （）=粗車 （）=毛坯 ()=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差磨削：IT6 半精車：IT8 ；粗車：IT11 ；毛坯：IT15 公差值為1mm工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)?。? 磨削：34 精車：粗車；毛坯：￠1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車2）用查表法確定加工余量 查《實用機械加工工藝手冊》得：粗車余量 Z粗車=（《實用機械加工工藝手冊》表69）半精車余量 Z把半精車=（《實用機械加工工藝手冊》表611）總余量 Z總=+=3)計算各工序的基本尺寸。磨M6024h()mm1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。精磨工序的基本尺寸為￠55mm,4)確定各個工序尺寸的其他各個加工工序的基本尺寸依次為：粗磨 （55+）=精車 （+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差精磨：IT6，粗磨：IT8，；精車：IT9 ；粗車：IT11 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)住：精磨：55mm粗磨： mm 精車： 粗車； 毛坯： 磨M42()mm1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。從刀具耐用度角度出發(fā)，首先應(yīng)選定被吃刀量ap，其次選定進(jìn)給量f，最后選定切削速度v.粗加工時，加工精度和表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大。由于粗加工時是以提高生產(chǎn)率為主要目標(biāo)，所以在留半精加工、精加工余量后，~10㎜.當(dāng)遇到斷續(xù)切削、加工余量太大或不均勻時，則應(yīng)考慮多次走刀，而且此時的被吃刀量應(yīng)一次遞減。如超出了機床許用功率，則應(yīng)適當(dāng)降低切削速度；精加工時，ap和f選用的都較小，在保證合理刀具壽命的情況下，切削速度應(yīng)選取的盡可能高，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。時間定額由以下幾部分組成①基本時間直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、相對位置、表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等工藝過程所消耗的時間稱為基本時間。（3）主偏角k=90時，=（2～3）（4）i為進(jìn)給次數(shù)。批量較大時需將輔助動作進(jìn)行分解，再根據(jù)統(tǒng)計資料分別確定各分解動作的時間，最后予以綜合計算。加工完一批工件后需拆下河歸還工藝裝備，歸還圖樣和工藝文件，送交成品等，為了生產(chǎn)一批產(chǎn)品或零部件，進(jìn)行準(zhǔn)備和結(jié)束工作所消耗的時間稱為準(zhǔn)備和結(jié)束時間。綜合考慮各種因素，對該零件的切削用量及時間定額計算如下：￠88mm：：1)背吃刀量的確定,因此，選取粗車時的背吃刀量ap=。,故取l=2mm，因此基本時間t===5s。根據(jù) 公式n=算出計算轉(zhuǎn)速 ，查車床轉(zhuǎn)速，取n=280r/min，反過來計算實際的切削速度，根據(jù)公式V=得實際的切削速度V=。2）進(jìn)給量的確定查《實用機械加工工藝手冊》表1126得該軸各段的進(jìn)給量f=。,故取l=，因此基本時間t===。根據(jù) 公式n=算出計算轉(zhuǎn)速n=，查車床轉(zhuǎn)速，取n=475r/min，反過來計算實際的切削速度，根據(jù)公式V=得實際的切削速度V=。2）進(jìn)給量的確定查《實用機械加工工藝手冊》表1126得該軸各段的進(jìn)給量f=。,故取l=2mm，因此基本時間t===46s。根據(jù)