【正文】 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 55 20 + 0 40 7 11 1 12 21 圖 57 其他零件 1．水嘴 水嘴的推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2150。 表 55 d(e8) d1(n6) D R L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 6 10 + + 10 120 圖 55 20 推出機構(gòu)零件 1． 復(fù)位桿 復(fù)位桿的推薦尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2135。我們選用注射模Ⅱ型澆口套。 1．導(dǎo)柱設(shè)計 在這個設(shè)計中，我們選用帶頭導(dǎo)柱，其 尺寸如表 52 所示， 表 52 d(f7) d1(k6) ?D ?S ?L 基本尺寸 極限尺寸 基本尺寸 極限尺寸 16 16 + + 20 6 112 外形見圖 52。 2．模架組合尺寸 注射模中小型模架組合尺寸見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 296。 A2型的特點如下： ? 定模和動模均由兩塊模板組成。推件板的結(jié)構(gòu)型式和尺寸見附錄模具裝配圖，即 04 號圖紙。 推件板設(shè)計要點如下： ? 推件板須淬硬，在推出過程中不得脫開導(dǎo)柱。 ABS 的溢邊值為 。 ? 塑件澆口處盡量不設(shè)推桿，以防該處內(nèi)應(yīng)力大而碎裂。 ? 推桿直徑不宜過細(xì)，要有足夠的強度承受推力，一般取Φ ～12mm。在此，我們只介紹推桿推出和 15 推件板推出兩種機構(gòu)，其他推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)型式參見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》中第二章第六節(jié)的內(nèi)容。 ? 水管接頭（冷卻水嘴）應(yīng)設(shè)在不影響操作的一側(cè)。水孔直徑一般取 8～12mm。鑄模完成后生成的鑄模零件如圖 49所示： 圖 49 為了能夠看清模 具內(nèi)部結(jié)構(gòu)，并檢查開模時的干涉情況， Pro/E 提供了開模功能。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的 1－ 倍，最 終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為 Z 字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。 冷料穴 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主澆道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒 以內(nèi)約 10－ 25mm 的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。 根據(jù)以上一些原則，本設(shè)計采用側(cè)澆口（如圖 48 所示），側(cè)澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口。 4）澆口的位置應(yīng)有利于型腔內(nèi)氣體的排出。澆口的大小對塑件是否成型和成型后的質(zhì)量有很大的關(guān)系。 主澆道和分流道布置位置如圖 47所示，其中主流道至各澆口流動距離相等，保證了塑料在填充過程中同時到達?？紤]到圓形截面的分流道在注射過程中對塑料流動的阻力最小，流動效率最高，因此我們選用圓形截面的分流道，直徑為 3mm。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好 的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。主流道的形式見附錄《模具裝配圖》，即 04 號圖紙。主流道小端尺寸為直徑為 5mm。 分 澆道：從主澆道的末端到澆口為止的一段流道。 執(zhí)行分型面創(chuàng)建中的復(fù)制、拉伸、平整等命令后得到分型面。為此，一般分型面應(yīng)與熔體流動的末端重合。 3)對于有同軸度要求的塑件，模具設(shè)計時應(yīng)將有同軸度要求的部分設(shè)計在同一模板內(nèi)。 選擇分型面的一般原則 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。 在這個設(shè)計中 10 H1 = 25 mm H2 = 65mm S = 180mm H1 + H2 + 10 = 25 + 65 +10 = 100 mm 100 180 因此，注射機模板行程也滿足要 求。 注射機模具厚度校核 模具閉合時的厚度應(yīng)在注射機動、定模板的最大閉合高度和最小閉 合高度之間，其關(guān)系按 34 式校核 H 最小 ＜ H 模 ＜ H 最大 （ 34） 式中 H 最小 — 注射機所允許的最小模具厚度（ mm） ； H 模 — 模具閉合厚度（ mm） ； H 最大 — 注射機所允許的最大模具厚度（ mm） 。 P 鎖 — 注射機額定鎖模力（ N）。 V 注 — 注射機注射容量（ cm3） 。 手機外殼造型設(shè)計過程 在設(shè)計手機外殼之前，首先看看所需要設(shè)計的手機外殼的具體形狀，以便在接下來的設(shè)計中能快速、準(zhǔn)確的設(shè)計出手機外殼。轉(zhuǎn)角處的半徑見附錄《零件工作圖》，即 03 號圖紙。如果壁厚太大，不僅造成材料浪費，而且容易產(chǎn)生氣泡、縮孔等缺陷，同時因冷卻時間過長而降低生產(chǎn)率，所以手機外殼壁厚取 。 5 表 21 密度 3/cmg ~ 比容 gcm/3 ~ 吸水率 % ~ 收縮率 % ~ 熔點 ℃ 130~160 彎曲強度 MPa 90 抗拉屈服 強度 Mpa 50 拉伸彈性模量 MPa ? 體積電阻率 cm?? ? 硬度 HB 熱變形溫度℃ 130~160 沖擊強度 2/mkJ 無缺口 261 90~108 缺口 11 手機外殼注射成型工藝過程 手機外殼注射成形工藝過程如下 ： 注射裝置準(zhǔn)備裝料 預(yù)烘干 裝入料斗 預(yù)塑化 注射裝置準(zhǔn)備注射 清理嵌件、預(yù)熱 清理模具、涂脫模劑 放入嵌件 合模 注射 保壓 脫模 冷卻 塑件送下工序 注射成形工藝參數(shù)見表 22。對精度較高的塑件，模溫宜取 50~60℃，對光澤、耐熱塑件，模溫宜取 60~80℃。近年來 ABS 塑料在汽車上的應(yīng)用發(fā)展很快 ,如作檔泥 板、扶手、熱空氣調(diào)節(jié)導(dǎo)管，以及小轎車車身等。 熱塑性塑料是在特定的溫度的范圍內(nèi)能反復(fù)加熱軟化和冷卻硬化的塑料。不合理的脫模機構(gòu)對塑件的質(zhì)量有很大的影響；但塑件的幾何形狀是千變?nèi)f化的，所以必然采用最有效的和最適當(dāng)?shù)拿撃７? 4 式。因此，模具設(shè)計對熱交換也要做充分的考慮。注射動作是由螺桿的推進完成的。 注射成形是把塑料原料（一般為經(jīng)過造粒、染色、加入添加劑等處理后的顆粒料）放入料筒 中，經(jīng)過加熱融化，使之成為高粘度的流體 —— 稱為“溶體”，容柱塞或螺桿作為加壓工具，使溶體通過噴嘴以較高的壓力（約為 25~80Mpa）注入模具的型腔中，經(jīng)過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。所使用的成形機稱為注射機。通過料筒外的電加熱和料筒內(nèi)的螺桿旋轉(zhuǎn)的摩擦熱使物料熔化，達到一定的溫度后即開始注射。即： 塑化 注射充模 固化成形 加熱 （理論上絕熱） 散熱 ? 熱交換效果的優(yōu)劣，覺得塑件的質(zhì)量 —— 外表面質(zhì)量和內(nèi)在的質(zhì)量。這個動作要 由“脫模機構(gòu)”來完成。 注射模的基本結(jié)構(gòu) 注射模的基本結(jié)構(gòu)依使用的目的而不同，大致上可以作如下的分類： 單腔二板式結(jié)構(gòu) 二板式結(jié)構(gòu) 多腔二板式結(jié)構(gòu) 普通模具 單腔三板式結(jié)構(gòu) 三板式結(jié)構(gòu) 多腔三板式結(jié)構(gòu) 滑動型心式結(jié)構(gòu) 瓣合式結(jié)構(gòu) 特殊模具 脫螺紋結(jié)構(gòu) 多層結(jié)構(gòu) 第 2 章 手機外殼 造型設(shè)計 手機外殼的選料及其性能 選用熱塑性塑料 ABS 作為手機外殼的材料。當(dāng)丙烯腈增加時，塑料的耐熱、耐蝕性和表面硬度可改善；丁二烯可提高彈性和韌性；苯乙烯可改善電性能和成形能力。 ? 宜取高料溫、高模溫，但料溫過高易分解（分解溫度為≥ 250℃）。 ABS 的主要技術(shù)指標(biāo)見 表 21。如果壁厚太小，則手機外殼的強度、剛度不夠，同時給制造帶來困難。塑件轉(zhuǎn)角處一般采用圓角過渡，其半徑為塑件壁厚的 1/3 以上，最小不宜小于。但是本次設(shè)計中，考慮到生產(chǎn)成本的盡量縮小，該空孔的高度不高，以及我們需要的孔在工藝上要求不高，我們采用分型面直接成形法。注射容量以容積（ cm3） 表示時，塑件體積（包括澆注系統(tǒng)）應(yīng)小于注射機的注射容量，其關(guān)系按 31式校核 V 件 ≤ 注 （ 31） 式中 V 件 — 塑件與澆注系統(tǒng)的體積（ cm3） 。 注射機鎖模力校核 模具所需的最大鎖模力應(yīng)小于或等于注射機的額定鎖模力，其關(guān)系按 32式校核 p 腔 F≤P 鎖 （ 32） 式中 p 腔 — 模具型腔壓力，一般取 40～ 50Mpa； F — 塑件與澆注系統(tǒng)分型面上的投影面積（ mm2） 。 在這個設(shè)計中 p 成 = 80 Mpa P 注 = 122Mpa 顯然， 80 122Mpa，因此注射壓力也滿要求。對在液壓機械聯(lián)合鎖模的立式、臥式注射機上使用的一般 澆口模具，關(guān)系按 35 式校核 H1 + H2 + 5～ 10mm ≤ s （ 35） 式中 H1 — 脫模距離 (推出距離 )（ mm） ； H2 — 塑件高度 （ 包括澆注系統(tǒng) ）（ mm） ； S — 注射機模板行程（ mm） 。 分型面的形狀 主要有平面、斜面、階梯面、曲面等。 2)選擇分型面時，應(yīng)盡量只采用一個與開模方向垂直的分型面，并盡量避免側(cè)向抽芯與側(cè)向分型。 5)分型面的選擇應(yīng)有利于排氣。 分型面的形式參見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》圖 240，其選擇示例見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 247。 主澆道：從注射機的噴嘴與模具接觸的 部分到分澆道為止的一段流道。 主澆道的設(shè)計 主澆道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。由于注射機的噴嘴半徑為 S12，所以為澆口套取 S15。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。在考慮分流道設(shè)計時，由于其水平高度已經(jīng)被主流道位置確定，因此，我們只要設(shè)計分流道的布置形式和截面形狀即可。 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部