【正文】 料熔體在充模過程中不至溫降太大而影響成型，可對(duì)模具采取適當(dāng)?shù)募訙卮胧?。?duì)于粘度低、流動(dòng)性好的塑料（例如聚乙烯、ABS，聚苯乙烯，聚酰胺等），因?yàn)槌尚凸に囈笠竽囟疾惶撸猿Ｓ贸厮畬?duì)模具進(jìn)行冷卻，有時(shí)為了進(jìn)一步縮短在模內(nèi)的冷卻時(shí)間，也可用冷水控制模溫。溫度及其調(diào)節(jié)系統(tǒng)對(duì)塑件質(zhì)量的影響無論何種塑料進(jìn)行注射成型，均有一個(gè)比較適宜的模具溫度范圍，在此溫度范圍內(nèi)塑料熔體的流動(dòng)性好，容易充滿型腔，塑件脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學(xué)性能以及表面質(zhì)量也比較高。方案（二）利用塑件的脫模斜度取消側(cè)抽芯的機(jī)構(gòu)，這樣的話就會(huì)降低模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度和難度。在此本人擬訂了兩個(gè)方案，、。需要抽芯部分也只有3㎜深。而用斜導(dǎo)柱進(jìn)行側(cè)抽芯的話，就沒有這種問題存在，因?yàn)樾睂?dǎo)柱產(chǎn)生的側(cè)壓力很大，所以在此本人采用斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯的抽芯形式。因此，在這個(gè)設(shè)計(jì)中，如果采用手動(dòng)的抽芯方式就會(huì)使生產(chǎn)率大大降低，并且會(huì)加大工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，浪費(fèi)了人力資源；由于成本高且塑件的抽芯距不大故不采用氣動(dòng)或液壓的抽芯方式；所以用機(jī)動(dòng)抽芯機(jī)構(gòu)是最合理的選擇。根據(jù)傳動(dòng)零件的不同，這類機(jī)構(gòu)可分為斜導(dǎo)柱、彎銷、斜導(dǎo)槽、斜滑塊和齒輪齒條等許多不同類型的側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。液壓或氣動(dòng)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)多用于抽拔力大、抽芯距比較長的場合，例如大型管子塑件的抽芯等。這一類機(jī)構(gòu)操作不方便、工人勞動(dòng)強(qiáng)度大、生產(chǎn)率低，但模具的結(jié)構(gòu)簡單、加工制造成本低，因此常用于產(chǎn)品的試制、小批量生產(chǎn)或無法采用其他側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的場合。彈簧復(fù)位與復(fù)位桿復(fù)位的主要區(qū)別是：用彈簧復(fù)位時(shí)，推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位先于合模動(dòng)作完成，所以，通常為了便于活動(dòng)鑲件的安放而采用彈簧先復(fù)位機(jī)構(gòu)。推板導(dǎo)柱的數(shù)量根據(jù)模具的大小而定，至少要設(shè)置兩根，大型模具需要四根。有的導(dǎo)向零件在導(dǎo)向的同時(shí)還起支承作用。經(jīng)過對(duì)塑件的分析，㎜，如果采用推板推出的話，將會(huì)使得塑件變形，所以本人采用方案（一）推桿推出塑件。推出力大而均勻，運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，并且塑件上無推出痕跡。其中圓形最為常用，因?yàn)槭褂脠A形推桿的地方，較容易達(dá)到推桿合模板或型芯上推桿孔的配合精度，另外圓形推桿還具有減少運(yùn)動(dòng)阻力、防止卡死現(xiàn)象等優(yōu)點(diǎn)，損壞后還便于更換。4． 良好的塑件外觀。另外還可以根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特征來分類，如：簡單推出機(jī)構(gòu)、動(dòng)定模雙向推出機(jī)構(gòu)、順序推出機(jī)構(gòu)、二級(jí)推出機(jī)構(gòu)、澆注系統(tǒng)凝料的脫模機(jī)構(gòu)；帶螺紋塑件的脫模機(jī)構(gòu)等等。推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作是通過裝在注射機(jī)合模機(jī)構(gòu)上的頂桿或者液壓缸來完成的。（2）、導(dǎo)套導(dǎo)套的典型結(jié)構(gòu)如圖所示。生產(chǎn)批量大時(shí)，也可在模板中設(shè)置導(dǎo)套，只需更換導(dǎo)套即可； ，其結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，用于精度要求高、生產(chǎn)批量大的模具，導(dǎo)柱與導(dǎo)套相配合，導(dǎo)套固定孔直徑與導(dǎo)柱固定孔直徑相等，兩孔同時(shí)加工，確保同軸度的要求。導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。承受一定的側(cè)向壓力 塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設(shè)備精度低的影響，使導(dǎo)柱承受了一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。 燈罩塑件 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動(dòng)定?；蛏舷履：夏r(shí)，正確定位和導(dǎo)向的兩件。在此對(duì)型芯的機(jī)構(gòu)提出兩種方案：方案（一）：采用整體式型芯，因?yàn)椴捎昧苏w式型芯，型芯的加工制造就容易多了，節(jié)省了制造成本。凸模一般是指成型塑件中比較大的、主要內(nèi)形的零件，又稱主型芯；型芯一般是指成型塑件上比較小的孔槽的零件。它的特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)牢固，使用中不容易發(fā)生變形，不會(huì)使塑件產(chǎn)生拼接線痕跡。按組合方式的不同分為以下幾種形式：①、嵌入式凹模②、局部鑲嵌式凹模③、底部鑲拼式凹模④、側(cè)壁鑲拼式凹模⑤、多件鑲拼式凹模⑥、四壁拼合式凹模根據(jù)以上這些原則和特點(diǎn)，本人對(duì)型腔的設(shè)計(jì)提出了三種設(shè)計(jì)方案，其設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)如下：方案（一）：：型腔根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，把型腔設(shè)計(jì)成左右兩半拼合式。設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對(duì)關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。在本設(shè)計(jì)中，利用配合間隙就足以滿足排氣的需要，所以就無須再設(shè)計(jì)其它方式排氣。 (a) (b) (c) (d) (e) 澆口形式 排溢系統(tǒng)的設(shè)計(jì)當(dāng)塑料熔體填充型腔時(shí)，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。.冷料穴的各種形式如圖所示。（5）、冷料穴的設(shè)計(jì)在完成一次注射循環(huán)的間隔，考察注射機(jī)噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時(shí)，發(fā)現(xiàn)噴嘴端部溫度低于所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約10～25㎜的深度有個(gè)溫度逐漸升高的區(qū)域，深于此區(qū)域時(shí)才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。分流道截面形狀及尺寸應(yīng)根據(jù)塑料制件的結(jié)構(gòu)（大小和壁厚）、所用塑料的工藝特性、成型工藝條件及分流道的長度等因素來確定。分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動(dòng)通道。潛伏澆口的優(yōu)點(diǎn)比較多，但因?yàn)楸舅芗峭鈿さ膬?nèi)部零件，對(duì)塑件的外表面質(zhì)量及美觀效果要求不是很高，只須能保證其一般的尺寸精度就可，而輪輻澆口已經(jīng)滿足其設(shè)計(jì)要求。這樣澆口凝料易于去除且用料也有減少，這類澆口在生產(chǎn)中比環(huán)形澆口應(yīng)用廣泛，但塑件易產(chǎn)生多條熔接痕從而影響了塑件的強(qiáng)度。圖 澆口位置（3）、澆口的選擇澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道。一般在選擇澆口位置時(shí)，需要根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)工藝特征、成型質(zhì)量和技術(shù)要求，并綜合分析塑料熔體在模內(nèi)的流動(dòng)特性、成型條件因素。主流道襯套形式如圖2．2．1所示，圖2．2．1 a為主流道與定位圈設(shè)計(jì)成整體式，一般用于小型模具；圖2．2．1 b和圖2．2．1 c所示為將主流道襯套和定位圈設(shè)計(jì)成兩個(gè)零件，然后配合固定在模板上。（1）、主流道設(shè)計(jì)主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機(jī)噴嘴與模具相接觸的部位開始，到分流道為止的塑料熔體的流動(dòng)距離。 圖 分型面（c）根據(jù)分型面選取一般應(yīng)遵循的原則和其它因素，比較了三個(gè)方案的優(yōu)缺點(diǎn)后，在本設(shè)計(jì)里決定采用方案（一）的分型面方式。2. 模具便于制造；方案（二）：，這種設(shè)計(jì)方式共有三個(gè)分型 面；除了在A、B處有分型面外,它還利用了塑件的對(duì)稱性，在中間多設(shè)了一個(gè)分型面。在選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則： 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處； 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模； 保證塑件的精度要求； 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求； 便于模具加工制造； 考慮對(duì)成型面積的影響； 要考慮排氣效果； 考慮對(duì)側(cè)向抽芯的影響。 塑件在模具中的位置和分型面的方案確定將模具適當(dāng)?shù)胤殖蓛蓚€(gè)或幾個(gè)可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開時(shí)能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當(dāng)成型時(shí)又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面。其主要參數(shù)如下：螺桿直徑（mm）：φ65；注射容量（cm3）：500；注射壓力（MPa）：104；鎖模力（kN）： 3500；最大注射面積（cm2）：1000；模具厚度（mm）：最大450，最小300；模板行程（mm）：700；噴嘴： 球半徑（mm）：18；孔直徑（mm）：；定位孔直徑（mm）：φ；頂出：中心孔徑（mm）：φ150；兩側(cè)孔徑：；孔距：φ530。模架各板的材料和熱處理參照《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》中表2177選取。 成型特點(diǎn)成型收縮范圍大，易發(fā)生縮孔、凹痕、及變形；ABS熱容量大，注射成型模具必須設(shè)計(jì)能充分冷卻的冷卻回路；ABS成型的適宜模溫為80℃左右，不可低于50℃，否則會(huì)造成成型塑件表面光澤差或產(chǎn)生熔接痕等缺陷。因不吸水，絕緣性能不受濕度的影響。如用ABS注射成型一體鉸鏈，經(jīng)過7107次開閉彎折未產(chǎn)生損壞和斷裂現(xiàn)象?！?。由塑件零件圖中的技術(shù)要求可見，此零件材料為ABS，批量生產(chǎn)，塑件精度為5級(jí)，各配合尺寸精度要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可滿足要求。在大孔的一面有一個(gè)脫模斜度，塑件的內(nèi)表面粗糙度要求比較低，而外表面則要求有比較高的光澤度，因此要對(duì)型腔表面進(jìn)行拋光。外觀似聚乙烯，但比聚乙烯更透明更輕。定向拉伸后ABS可制作鉸鏈，有特別高的抗彎曲疲勞強(qiáng)度。ABS的高頻絕緣性能好。作水、蒸汽、各種酸堿等的輸送管道，化工容器和其它設(shè)備的襯里、表面涂層。所以在本設(shè)計(jì)中，型腔板和型芯的材料，本人選取40Cr，調(diào)質(zhì)處理。則有： 80=100 cm3≤V注根據(jù)V注≥100 cm3和《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表240初步選取的注射機(jī)型號(hào)為XS－ZY－500。因此根據(jù)本塑件的形狀及尺寸，確定型腔的數(shù)目為一模一腔。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置、形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。這種方案的優(yōu)點(diǎn)如下：1. 兩個(gè)分型面分型不會(huì)在塑件表面產(chǎn)生飛邊、痕跡。 圖 分型面(a) 分型面(b)方案（三）：，這種設(shè)計(jì)方式和方案（一）一樣，也是有兩個(gè)分型面，只是塑件的安置方式不同，在方案（三）里的塑件將會(huì)留在定模內(nèi)，塑件頂出機(jī)構(gòu)不好設(shè)計(jì)，不方便取出塑件，同時(shí)產(chǎn)生的凝料也比方案（一）方案（二）多，而且也要考慮對(duì)兩小孔的側(cè)抽芯問題。因?yàn)楸舅芗皇谴笮突虮”谒芰现萍?，所以無需進(jìn)行流動(dòng)距離比和流動(dòng)面積比的校核。主流道襯套應(yīng)設(shè)置在模具的對(duì)稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機(jī)噴嘴為同一軸心線。無論采用什么形式的澆口，其開設(shè)的位置對(duì)塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時(shí)澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。根據(jù)上面的幾項(xiàng)原則來分析：如果開在I處，那就產(chǎn)生澆注口不平衡，而且會(huì)影響塑件外觀質(zhì)量，而在II處開澆注口是非常平衡的，也盡量縮短了塑料的流動(dòng)距離，不影響塑件的外觀質(zhì)量，澆口凝料也易于去除，還能夠同時(shí)填充滿型腔，故選擇在II處開澆注口。根據(jù)所采取澆口的位置，擬訂采用澆口的形式如下：環(huán)形澆口 環(huán)形澆口主要用來成型圓筒形塑件，它開設(shè)在塑件的外側(cè)，采用這類澆口，塑料熔體在充模時(shí)進(jìn)料均勻，各處料流速度大致相同，模腔內(nèi)氣體易排出，避免了使用側(cè)澆口時(shí)容易在塑件上產(chǎn)生的熔接痕，但澆口去除較難，澆口痕跡明顯；輪輻澆口 輪輻澆口是在內(nèi)側(cè)開設(shè)的環(huán)形澆口的基礎(chǔ)上加以改進(jìn)，由四周進(jìn)料改為幾段小圓弧進(jìn)料，澆口尺寸與側(cè)澆口類似。三種澆口的優(yōu)缺點(diǎn)經(jīng)比較易見，環(huán)形澆