【正文】 準備作業(yè) 不良重製重修 稼動中 比 率 % 觀 測 事 象 區(qū)分 六 . 稼動率分析的結(jié)果 問題重點實例 24 七 . 問題的重點 , 才佔 29 % (大警訊 ) 作業(yè)員仍很忙 (稼動佔 63 %) 但實際生產(chǎn)力低 準備作業(yè)佔 20 % 為何 ? 不良重製重修佔 14 % , 為何 ? , 已夠努力 如廁 / 休息僅各佔 5% 左右 已是世界性寬放水準範(fàn)圍內(nèi) 11 % , 為何 ? 25 進 行 Single Set up 準備作業(yè)改善 換刀換導(dǎo)具模具時間長 , 尤其調(diào)整時間長 運用 DPS 缺料分析手段 , 抑減不必要的分段生產(chǎn) 供料不及 , 分段生產(chǎn) 運用群組技術(shù)集合派工法 , 減少準備次數(shù) / 時間 多批小量生產(chǎn) 對 策 原 因 八 . 原因?qū)Σ叩膶嵗? 1. 準備作業(yè)工時比率高 26 訓(xùn)練基層幹部 工作教導(dǎo) 能力 新進人員不會做 /不熟練 運用 Fool Proof 防呆式工作設(shè)計 , 完全避免出錯 作業(yè)員不小心的疏忽 運用 製程能力分析 手法 , 確保機臺精確度 / 精密度 機臺精度未能確保 , 產(chǎn)生冤枉不良 強化並落實進料品質(zhì)保證 材料本身不良 各主製程運用 Gauge 作自主檢查 / 順次點檢 / 線上檢查 前製程不良的蔓延 對 策 原 因 27 第 四 章 解決問題的基本 IE 手法與理念 28 一 . 現(xiàn)場有那些浪費 停工待料 / 機臺故障 人機等待 重複的工作 低價值的工作 徒耗人力 / 物力的工作 搬運 / 檢驗 準備作業(yè) 29 二 . 工作改善六大步驟 1 2 3 4 5 6 選擇改善主題對象 觀測及記錄現(xiàn)狀事實 檢討現(xiàn)狀問題點 提出改善構(gòu)想方法 建立實施計劃 推動及維護新方法 30 三 . 運用 IE 手法進行改善的理念 Why 的深入分析 深層追求 / 細分化 有系統(tǒng)的整理技巧 特性要因圖 要有具體數(shù)據(jù) 要紀錄事實細節(jié) 不能只是抱怨 (或反應(yīng)事實 ) 而已 31 四 . 豐田 5 Why 追根究底 (機械故障 ) 機器為何故障停止 ? 為何負荷太重 ? 為何軸承缺油 ? 為何 Pump損壞 ? 為何軸心磨損 ? 負荷太重 軸承缺油磨損 Pump損壞 Pump軸心磨損 缺濾油網(wǎng) 對策 更換 Pump / 加裝濾油網(wǎng) ( 立即處置 ) (防止再發(fā) ) 32 五 . 最有系統(tǒng)的特性要因圖法 有系統(tǒng)的邏輯性整理 以現(xiàn)象為主體 先區(qū)分主因 再分枝出現(xiàn)子因 / 細因 最有效的整理 可以集合眾人智慧 不斷的隨時增加資料 促使更綿密的思考 可以做訓(xùn)練教材 知識管理的首要基礎(chǔ) 避免知識經(jīng)驗斷層 33 現(xiàn)場的浪費所在 現(xiàn)場浪費 品質(zhì)不良重製重修 低價值的工作 停閒等待 搬運 / 檢驗 停工待料 / 機臺故障 人機等待 生產(chǎn)線不平衡 重複的工作 徒耗人力 / 物力的工作 準備作業(yè) 無效的浪費 不具產(chǎn)值的作業(yè) 34 從 5 WIH 質(zhì)問法產(chǎn)生構(gòu)想 . What (做什麼 / 意義 / 最終目的 ) . Where (何處做 ) . When (何時做 ) . Who (何人所做 ) . Why (為何要做 ) . How (如何做的 ) 35 六 . 損失工時浪費的解決策略 準備工時浪費 運用群組技術(shù)法實行集合派工 Single Set – up 準備作業(yè)改善 重製重修浪費 防呆式工作設(shè)計 確保機臺精確度 / 精密度 製程能力分析法之運用 機臺故障停閒浪費 預(yù)防保養(yǎng)機制 零部件合理庫存與庫存管理 機臺維修時間長之浪費 人員作業(yè)效率低落浪費 停工待料浪費 36 第 五 章 運用工作設(shè)計手法 進行改善 37 一 . 準備作業(yè)工時的浪費 「準備工時」太長，本身就是非效 率 沒有產(chǎn)量。第 一 章 IE 的演進與初步認識 1 一 . IE 在製造業(yè)的角色 (Industrial Engineering) 直接提昇車間工作效率的方法工具 車間工作改善 現(xiàn)場問題分析改善 工藝部門的工作設(shè)計 測定工時標(biāo)準 , 提供生產(chǎn)計劃與各項計劃管制的基準 生產(chǎn)排程 /產(chǎn)能負荷管理 設(shè)備與人力估算 成本分析 其他製造關(guān)聯(lián)模組參與主持 例如製程品管 製造相關(guān)管理流程系統(tǒng)化分析與建立 例如電腦化系統(tǒng)分析建置 2 二 . IE的演進 泰勒的科學(xué)管理 1898年的 ?一日合理工作量 ? 鏟煤作業(yè) 馬錶時間研究 吉爾博斯的動作研究 1900年的 17種動素 1924年的 ?細微動作研究 ? 甘特的甘特圖 人因工程的開發(fā) 舒華特的 ?管制圖 ? 預(yù)定動作時間標(biāo)準的開發(fā) RCA 的 Work Factor Maynard 的 MTM 系統(tǒng)化工程的開發(fā) 3 三 . IE手法深深關(guān)聯(lián)的機能部門 工藝 (生產(chǎn)技術(shù) ) 尤其生產(chǎn)線設(shè)計 / 作業(yè)站設(shè)計 製程車間 稼動率 / 效率改善 績效管理 (工業(yè)工程 ) 專業(yè)幕僚 包括標(biāo)準工時測定 生產(chǎn)線平衡 生產(chǎn)計劃管制 成本管理 尤其標(biāo)準成本建立 質(zhì)量管理 尤其製程品管 (IPQC) (產(chǎn)品設(shè)計 ) 4 四 .企業(yè)最寄望 IE 人員發(fā)揮的方向 參與投產(chǎn)前 (工藝階段 ) 的工作設(shè)計 使一開始就是順暢有效率的生產(chǎn)作業(yè) 協(xié)助車間做好工作改善 製程程序分析 減少隱藏的浪費 人機分析與動作改善 減少直接的浪費 替中高階主管找出現(xiàn)場績效效率問題點 , 並進行專案改善 稼動率分析 準備作業(yè)改善與製程不良改善 測定正確的標(biāo)準工時 , 作相關(guān)各項計劃管制的基準 例如 績效管理 例如 生產(chǎn)計劃排程 5 五 . IE 人員必須的素養(yǎng) 問題意識 以懷疑作出發(fā) 不斷改善的理念 積極不保守 工程技術(shù)的基礎(chǔ) 沒有技術(shù)為背景的改善 ,產(chǎn)生很粗淺的結(jié)果 Domain 技術(shù)為根基 關(guān)聯(lián)的技術(shù)也需參考 計量化方法 絕對不採取臆測主觀方式 統(tǒng)計學(xué)的運用 熟習(xí) IE 手法 6 第 二 章 IE 技巧關(guān)聯(lián)到現(xiàn)場績效 7 一 . 工廠經(jīng)營與生產(chǎn)力的關(guān)連 製造業(yè)首先以生產(chǎn)力作衡估 整體產(chǎn)銷生