豐田生產(chǎn)方式tps-全文預(yù)覽
【正文】 分解為 14個(gè)活動(dòng)，每個(gè)活動(dòng)的內(nèi)容、時(shí)間、順序也都是規(guī)定好的。 例如 ? 前座椅的安裝被分解為 7道工序，被安裝汽車在流水線上均速、順序地通過操作人員，整個(gè)工序的時(shí)間為 55秒。 ? 新手往往由經(jīng)驗(yàn)豐富的老工人手把手地教，當(dāng)新手遇到任何困難和問題時(shí)，如沒有扭緊螺絲或忘記輸入代碼時(shí)，老工人就會(huì)立刻幫助他們。 例如 ? 在汽車座椅的安裝活動(dòng)上，螺絲的安裝都是以同樣的順序進(jìn)行，安裝的時(shí)間也是規(guī)定好的，甚至連上螺絲的扭矩也被規(guī)定得清清楚楚。 TPS的管理方法與精髓 豐田管理的一個(gè)主要思想就是在保持穩(wěn)定質(zhì)量的同時(shí)， ? 能夠使生產(chǎn)能及時(shí)反映市場(chǎng)的變化， ? 并在逐步改善提高的基礎(chǔ)上， ? 最大限度地降低成本。 ? 因此為了徹底解決這個(gè)問題，在民主高度相互信任和尊重的基礎(chǔ)上，豐田公司同它們的零部件供應(yīng)商建立了牢固的協(xié)作關(guān)系，這種作關(guān)系主要依靠交叉管理、相互融資、技術(shù)轉(zhuǎn)移和規(guī)定作業(yè)區(qū)來(lái)維系 ? “看板”和“及時(shí)供應(yīng)”等管理方法在供應(yīng)商中得到采用。 ? JIT以訂單驅(qū)動(dòng)，通過看板，采用拉動(dòng)方式把供、產(chǎn)、銷緊密地銜接起來(lái)，使物資儲(chǔ)備、成本庫(kù)存和在制品大為減少，提高了生產(chǎn)效率。 ? 需求量增加不大時(shí)，可通過適當(dāng)調(diào)整具有多種技能操作者的操作來(lái)完成； ? 當(dāng)需求量降低時(shí)，可采用減少生產(chǎn)班次、解雇臨時(shí)工、分配多余的操作工去參加維護(hù)和維修設(shè)備。 ? 為達(dá)到均衡化，在 JIT中采用月計(jì)劃、日計(jì)劃，并根據(jù)需求變化及時(shí)對(duì)計(jì)劃進(jìn)行調(diào)整。 ? ，以達(dá)到 JIT供應(yīng)原材料及采購(gòu)零部件的目的。 JIT的目標(biāo) ? ? 短的生產(chǎn)提前期與小批量相結(jié)合的系統(tǒng)，應(yīng)變能力強(qiáng)，柔性好。 ? 它將傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中前道工序向后道工序送貨， ? 改為后道工序根據(jù)“看板”向前道工序取貨， ? 看板系統(tǒng)是 JIT生產(chǎn)現(xiàn)揚(yáng)控制技術(shù)的核心， ? 但 JIT不僅僅是看板管理。 ? JIT生產(chǎn)方式的基本思想是 ? “只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”， ? 也就是追求一種無(wú)庫(kù)存， ? 或庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。 ? 他們從一開始就意識(shí)到了，美國(guó)汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式雖然已很先進(jìn)，但需采取一種更靈活、更能適應(yīng)市場(chǎng)需求的能夠提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。 ? 這一方式實(shí)際上就是豐田喜一郎率先倡導(dǎo)的 Just in Time這一理念的具體體現(xiàn)。 ? 因此，每一道工序只是在下一道工序需要的時(shí)候，才生產(chǎn)所需種類和數(shù)量的零部件。 與此同時(shí)， 對(duì)零部件進(jìn)行提前噴漆和輔助安裝，然后供給組裝工廠的流水作業(yè)形式。 ? 但是， ? 在這些看似簡(jiǎn)單的活動(dòng)和流程后面，卻蘊(yùn)含著豐田公司巨大的柔性和適應(yīng)性。 美國(guó)肯塔基州 豐田喬治城汽車生產(chǎn)廠 ? 自 1988年 7月開始在 1300英畝的廠址上進(jìn)行批量生產(chǎn)，年生產(chǎn)能力為 202300輛 Camry轎車，相當(dāng)于以往美國(guó)從日本進(jìn)口同類型轎車的總量； ? 1991年秋天豐田美國(guó)公司引入了全新的Camry轎車； ? 1992年該類型車的供應(yīng)量為 40000輛，銷售額將增加 20％。 如今，世界很多大型企業(yè)都在學(xué)習(xí)豐田管理模式的基礎(chǔ)上，建立了各自的管理系統(tǒng)，以試圖實(shí)現(xiàn)標(biāo)桿超越，通用電氣公司、福特公司、克萊斯勒公司等世界著名企業(yè)都加入了這一行列。 ? 豐田的生產(chǎn)和管理系統(tǒng)長(zhǎng)期以來(lái)一直是豐田公司的核心競(jìng)爭(zhēng)力和高效率的源泉，同時(shí)也成為國(guó)際上企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理效仿的榜樣， ? 例如 : 作為豐田生產(chǎn)管理一大特點(diǎn)的看板管理已被世界各地的企業(yè)所采用。 ? 但事實(shí)并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田卻并沒有達(dá)到豐田的標(biāo)準(zhǔn)，而豐田本身卻將其獨(dú)特的管理模式帶到了全世界，這其中的代表就是位于美國(guó)肯塔基州的豐田喬治城汽車生產(chǎn)廠 。 ? 豐田管理模式之所以難以移植，主要原因在于參觀者所看到的豐田管理模式只是其外在的東西，諸如它的活動(dòng)、連接和生產(chǎn)流等都是較為固定、甚至死板的東西。 豐田公司 JIT管理的奧秘 縱（歷史發(fā)展） 橫（管理特點(diǎn)） JIT生產(chǎn)方式 三位杰出的人物 豐田佐吉 豐田喜一郎 大野耐一 佐吉的兒子喜一郎 于 1927年完成了“ 即時(shí)到位 ”的生產(chǎn)思想和方法，即徹底完備各種專用工作機(jī)器和加工組裝工具，并統(tǒng)一它們的規(guī)格。 ? 喜一郎的辦法是： ? 在裝配生產(chǎn)線的各工序，只在必要的時(shí)候，提供必要數(shù)量的必要零件。 ? 豐田于 1954年在管理方面引進(jìn)了一系列的全新生產(chǎn)方式，并在其后的發(fā)展過程中將其逐步演變成今天眾所周知的“看板方式”。 ? 除了當(dāng)時(shí)的日本國(guó)內(nèi)市場(chǎng)環(huán)境、勞動(dòng)力以及二次世紀(jì)大戰(zhàn)之后資金短缺等原因以外，一個(gè)很重要的原因是，以豐田汽車公司副總裁大野耐一等人
教學(xué)課件相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號(hào)-1