【正文】 28 3 267 置于 N O .9 機 . 起動 2 40 2 368 放置完成品 2 — 222 等待 5 15 ：手作業(yè) → ：機械作動 — ：步行時 間作業(yè)內(nèi)容NO48 秒T / T(A 君）標準作業(yè)組合票必要數(shù) 600 個 / 日14194029CTT/ TT( 5)機械等待手作業(yè) 自動送 步行1 拿材料 2 — 2時 間作業(yè)內(nèi)容NO（B 君）標準作業(yè) 50403020100 42 36 38 TT A君 B君 C君 作業(yè)者別 C/T 27：「 運搬 」的方式 — 收到「領取看板」即 1箱箱（ 1張看板）運搬 — 「物與資訊合在一起運搬」 ,運搬是「需要時」將「需要的物品」運走「需要的量」 ,是“零零碎碎”的運搬 . 「 1個流」運搬為原則 ,前后工程的平衡 ,以「標準手持數(shù)」調(diào)整 . 運搬的特征 班次集貨 于交貨班次從生產(chǎn)置場 ,領取顧客所需數(shù)量 . 多次領取 每次領取作業(yè)時也想知道生產(chǎn)線的進度 ,為此以5~10分間隔自各生產(chǎn)線領取 ,依此可發(fā)展節(jié)拍時間 ,但需備平準化看板卡位箱 . 零碎領取 將多次領取更發(fā)展的運搬方式 ,從各生產(chǎn)線 1箱箱(看板 1張 )領取方式 . 順序運搬 依指定的順序巡回復數(shù)的前工程 ,領取自工程所需物品的集貨方式 . 雙向運搬 有加工時間長的中間工程 (熱處理 \涂裝等 )時 ,從工程領取物品時 , 同時也供應領取部分之材料 . 租車運搬 將需要的各項物品的工程之請求運搬資訊集中表示于管理板 (明示燈 )供應所需物品至各工程 . 雙班方式 后補充方式領取物品及材料之方法 (有空箱時 ,從前工程領取 ) 以人的動作為中心，集約工作，做沒有浪費的有效率之順序生產(chǎn)。 其他 平準化卡片箱 批量形成卡片箱 批量形成卡片箱 顧客看板 顧客 出貨 準備 Assy 工程 零件 加工 空位看板卡片箱 空位看板卡片箱 空位看板卡片箱 工程內(nèi)看板 工程內(nèi)看板 半制品置場 原材料置場 完成品置場 設定 交貨時間交貨頻率 平準化卡片箱 工程內(nèi)看板與顧客看板差換 空位看板的順序，以什么制品，做幾個要訣定 批量形成卡片箱 空位看板卡片箱 協(xié)力廠 生產(chǎn)流程架構(gòu)圖（設計例） 搬 運 工 程 活 動 目 標 材 料 鋁 錠 DC800T2 DC800T3 噴吵 BF001 BF002 BF003 1/1 1/1 MA001 MA002 MA003 ASA ASB ASD ASE 仟 引 仟 仟 引 引 仕 掛 店 構(gòu) 在 庫 RS2023 EV1 EM4 RS2023 EV1 EM4 RS2023 EV1 EM4 間口 8奧行 4*6 間口 8奧行 4*7 間口 8奧行 4*7 1回 /528臺 1回 /400臺 1回 /200臺 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 間口 8奧行 4*6 間口 8奧行 4*7 間口 8奧行 4*7 順序貨店高3*4排 順序貨店高3*3排 1回 /4箱 NO 1回 /4箱 1回 /4箱 1回 /4箱 1回 /4箱 順序貨店高3*3排 間口 8奧行 4*6 間口 8奧行 4*7 間口 8奧行 4*4 1回 /20箱 1回 /4箱 1回 /4箱 順序貨店高 2*3排 生產(chǎn)順序表 4H/回 1回 /8箱 1回 /8箱 1回 /4箱 1回 /4箱 1回 /4箱 1. 全部零件、全部制品，全點之置場要完備 2. 能做出先進先出架構(gòu) 3. 容易投入、取出 4. 是那一個置場、有容易了解的表示及明示 5. 知道適當保管量（庫存） 交貨數(shù) 品番 －看板的活用－ 〈 組裝工程 〉 ? 照被領取順序生產(chǎn)，從置場被領取，交給顧客的數(shù)量。方策 〉 23.『 浪費 』 的定義 NO 浪費的種類 內(nèi) 容 問題點 1 多做的浪費 過早做或多做的浪費（最壞的浪費） ?會隱藏問題點及改善之需求 ?材料、零件先用掉，又發(fā)生通箱、運搬增加等新的浪費 ?庫存空間的增加 2 等待的浪費 等待零件的到達或機器加工中的等待之浪費 ?作業(yè)工時的浪費 3 運搬的浪費 運搬本身本質(zhì)上是浪費，而為了及時化生產(chǎn)所做之最小限度運搬以外之臨時放置場、改搬、小批運搬、移動等之浪費 ?運搬工時的浪費（裝載、整理、移動等之時間） ?臨時置場之浪費 4 加工的浪費 對工程的進行，或加工精度不會有貢獻的不必要的加工之浪費 ?加工工時之浪費及需配置人員 ?刀具等消耗品（副資材）之浪費 ?電氣、水、壓氣等之浪費 5 庫存的浪費 進行工作所必須的最少物料以外因生產(chǎn)及運搬架構(gòu)所發(fā)生的庫存 ?在庫空間的浪費（增設倉庫） ?保管期間品質(zhì)劣化（例：生銹） ?取出工時之增加浪費 6 動作的浪費 對附加價值有直接貢獻以外的動作 ?努力之浪費 ?作業(yè)工時增加之浪費 7 不良品、修整的浪費 做不良品或修正品之浪費，加上要修整的浪費 ?加工時間，修整時間之浪費 ?材料的浪費 ?副資材、電力、水、壓氣等的浪費 No 動作 時間(s) 備考 1 始業(yè)前之設備清掃 180 *浪費 2 到置場取材料 380 * 3 排材料 143 無附加價值之作業(yè) 4 取材料 2 *無附加價值之作業(yè) 5 將材料固定于 1工程機械，再起動 12 6 等待 1工程加工完了 36 *等待 7 取出 1工程材料 5 *無附加價值之作業(yè) 8 步往 2工程機械 2 *步行之浪費 9 將材料固定于 2工程機械，再起動 18 10 等待 2工程加工完了 62 *等待 11 取出 2工程材料 7 *無附加價值之作業(yè) 12 走行至 3工程組裝工程 2 *步行之浪費 13 3工程：取組裝零件 2 *無附加價值之作業(yè) 14 3工程：取起子工具 2 *無附加價值之作業(yè) 15 3工程組裝作業(yè) 18 16 放入完成品箱 3 17 回 1工程 2 *步行之浪費 84 領取零件 365 *無附加價值之作業(yè) 85 領取通箱 217 *無附加價值之作業(yè) 浪費就是不會貢獻給「附加價值」的一切事物 備料 LAUALON ?…… 等 ?高品質(zhì)的造車 ?低價格化 ?訂貨 交車 前置時間之短 將品質(zhì)良好的 車以較合理的價格在顧客需要時，適時供應之。再者，置場的大小是以能保管的「適當庫存」為準 豐田汽車零件點數(shù) 豐田內(nèi)制零件 自協(xié)力廠購入零件 18， 000點 52， 000點 合計 70， 000點 TPS ?顧客嗜好多樣化 車種增加 —— 更好的品質(zhì)更合理的價格適時買進 ?CAMRY 2. 墻壁邊，窗邊常成不用的小巷，被放置不用品，成為 4S的大患 3. 做工程區(qū)塊的檢討時，配置其內(nèi)之設備，其大小應可容納。 ?設備配置以外之空間檢討是重要的。 將工廠的各種作業(yè)和附屬設施、依照制造程序作最適當?shù)木幣排c布置。 ? 人、設備、物流、放置方式考量原則，并充分提升人力績效。 ? 維持生產(chǎn)作業(yè)與制程編排的彈性化，以利必要性之改善調(diào)整。 ? 物品的 『 放置方法 /置放方式 』應容易了解。工業(yè)工程 (IE)在生產(chǎn)線布置上的應用 物流及放置物品的最佳布置 工廠建設及設備布置應整體性的企劃與檢討。 ? 人（作業(yè)者、運搬者等等）的 『 動作 /作業(yè) 』 應順暢。 ? 使物料運搬的距離最短，避免有交叉重復現(xiàn)象發(fā)生。 ? 建筑空間的有效利用規(guī)劃。 ? 設施布置需要由日常生產(chǎn)活動中不斷的改善，尋找最佳化的布置。 ① 工