【正文】 —— 由于過程設計中對技術與體力的能力考慮不足而造成的失效，或容易產生誤操作的問題也是考慮的范圍。 如： —— 把中間軸裝入變速箱箱體； —— 把變速箱蓋裝上變速箱箱體，等。 簡要描述被分析的過程 /工序，如車、鉆、攻絲、焊接、裝配等。 三、 PFMEA—— 填寫表頭 這個流程圖應明確與每一工序相關的產品 /過程特性。 —— 表格：可采用 QS9000 的 FMEA手冊推薦的表格。 第三章 制造與裝配過程 FMEA 一、 PFMEA的準備工作 1． DFMEA的工作不包含 PFMEA中 由設計主管 工程師負責保證所有建議的措施得到實施。 小組和主管設計的人員要對此負責到底。 降低頻度 O —— 只有通過修改設計消除 失效原因或減少其原因發(fā)生 對失效模式風險評估結果，由小組討論決定是否要采取措施，采取哪些措施。 降低嚴重度和頻度數只能通過修改設計來解決： —— 包括：試驗設計、修改試驗計劃、修改設計、修改材料性能等。 11． DFMEA—— 建議措施及責任 潛在失效的風險評估 備注：評估探測度時： —— 首先確定現有的設計控制是否能用來檢出失效模式的原因 /機理。 設計控制 方法有效性的評估 —— 從時間角度考慮，設計控制采取得越早越好。 要考慮兩種類型的設計控制： 預防：防止失效的起因 /機理或失效模式出現，或者降低其出現的幾率。 把設計控制按優(yōu)先采用的順序，分成三種，形象地比喻為三道防線。 把設計控制比喻成預防潛在失效變成現實或減少其出現可能性的防線。評分的依據要參考類似零部件的資料，以及相對改動的程度。 頻度是指某一失效起因或機理出現的可能性，失效模式出現可能性大小的評估 材料選擇不當、設計壽命估計不當、應力過大、潤滑不足、維修保養(yǎng)說明不當、環(huán)境保護不夠、計算錯誤等。也就是與產品設計中可制造性與裝配性有關的問題。 —— 應用失效樹分析（ FTA）找出復雜系統的失效原因與機理。 為什么？車門下沉。工作環(huán)境是造成失效的重要外因 ，但它是客觀存在，難以控制的。 失效原因與機理：在 DFMEA中是指引起失效模式的可能的設計薄弱點。 1 5． DFMEA—— 重要程度分級 5 很低 配合和精加工 /尖響和卡嗒響等項目不舒服，大多數顧客（ 75%以上 ）能感覺到有缺陷。 嚴重度的評分采用 1— 10 分。 嚴重度是失效模式發(fā)生時對顧客影響后果的嚴重程度的評價指標。 典型的后果舉例：噪聲、工作不正常、不良外觀、工作不穩(wěn) 定、間歇性工作、粗糙、失去功能、異味、性能衰退等。 站在顧客的角度發(fā)現或經歷的情況來描述失效的后果（顧客可能是內部的顧客，也可能是外部最終顧客）。 在描述失效模式時，要使用術語，避免使用地主性、行業(yè)性哩語。 —— 常用的有兩大類失效：Ⅰ類失效、Ⅱ類失效。 “潛在”是指可能發(fā)生也可能不發(fā)生；失效就是喪失功能。 許多產品對維修性、服務和后勤保障性還有要求，也應 列入功能項目之中。 一個產品在產生滿足顧客期望的功能的同時，有時還會產生顧客非期望的功能。 —— 功能：設計這個系統 /子系統 /零部件做什么？設計要求？設計意圖？ —— 一個零部件（或子系統，或系統）的功能往往是多項的。簡要說 明設計意圖要求的功能，包括環(huán)境信息。 APQP —— 第二章 產品設計和開發(fā) DFMEA； 設計評審 —— 第三章 過程設計和開發(fā) PFMEA 九、 DFMEA與 PFMEA關系 1．什么時候做 DFMEA？ 七、 由誰來做 FMEA？ 1．誰來做 DFMEA？ 由負責設計的工程師 /工程師小組制定 —— 依靠小組的共同努力； —— 組成一個包括設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等方面的專家小組； —— 吸收與設計有關的上游（如供方、材料、上一個相關系統設計師）和下游（如下一個相關系統的設計師）的部門； —— 對有專利權的設計，可由供方制定； 2．誰來做 PFMEA？ 指明潛在的制造或裝配過程失效的原因； 2．過程 FMEA的益處 從顧客的觀點出發(fā)對失效進行評定； 輔助設計要求及方法的客觀評價； 為以后的設計提供經驗與參考。 是現代質量策劃的重要工具； 為制訂試驗計劃，質量控制計劃提供正確的、恰當的根據； 減少風險和損失提高產品可靠性 —— 由于策劃設計的不足， 措施不夠，造成產品 /過程 /服務失效，給顧客帶來損失 —— 事先花時間很好地進行 FMEA，能夠較容易地、低成本地對產品進行修改，減少事后修改的風險和巨大損失 三、 FMEA和 FMA、 FTA ? FMEA是一種事前行為； FMA（ Failure Mode Analysis）是一種事后行為。 ? 20 世紀 70 年代后期 FMEA被美國汽車工業(yè)界所引用，作為設計評審的一種工具。 潛在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analyses 重慶長江軸承工業(yè)有限公司 第一章 概論 一、 什么是 FMEA？ 1． FMEA的定義 FMEA 是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個 工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動，并將全部過程形成文件。 ? 進入 20 世紀 70 年代，美國的海軍和國防部相繼應用推廣這項技術，并制訂了有關的標準。 ? FMEA還被廣泛應用于其他行業(yè)，如糧食、衛(wèi)生、運輸、燃氣等部門。 ? FMEA是“由下至上”進行分析 FTA（ Failure Tree Analysis）是 “由上至下”進行分析 潛在失效模式及后果分析與失效分析比較 失效分析 潛在的失效模式及后果分析 ? 失效已經產生 ? 核心：糾正 ? 診斷已知的失效 ? 指引的是開發(fā)和生產 ? 失效還未產生，可能發(fā)生、但不是一定要發(fā)生 ? 核心：預防 ? 評估風險和潛在失效模式的影響 ? 開始于產品設計和工藝開發(fā)活動之前 ? 指引貫穿整個產品周期 四、 FMEA的目的 目的：①認可并評價產品 /過程中的潛在失效以及該失效的后果； ②確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施； 五、 為什么要進行 FMEA？ 設計 FMEA有助于可制造性和裝配性的早期考慮，實施同步工程技術； 經驗積累，為以后的設計開發(fā)項 目提供寶貴的參考； 是重要設計文件之一，是設計評審的重要內容； 指明相應的起因 /機理，降低或消除失效出現的機會的措施； 輔 助設計試驗及開發(fā)項目； 記錄設計 FMEA的過程。 指明降低或消除失效出現的機會的措施； 對類似的制造過程是有用的參考； 過程 FMEA的實施記錄。事先花時間進行 FMEA分析，能夠容易并低成本地對產品或過程進行修改，從而減少事后修改的損失。 開始于可行性階段之前或過程中，在工裝制造之前； —— PFMEA在過程設計任務（如過程設計文件）完成之時完成工作； —— PFMEA是一個動態(tài)的文件。 十、 失效鏈 （ 1 失效原因） 水箱支架斷裂 水箱后傾 （ 1 失效模式） （ 2 失效原因） （ 1 失效后果） （ 2 失效模式） （ 2 失效后果） （ 3 失效原因） （ 3 失效模式） （ 3 失效后果） 時間 十一、 FMEA同 QS9000 的關系 QS9000 有關章節(jié) —— 產品質量先期策劃 —— 過程失效模式及后果分析 —— 設計和開發(fā)的策劃 —— 設計輸出 —— 福特公司特殊要求、控制計劃和失效模 式及后果分析 二、 DFMEA—— 功能框圖 連接方法 1．不連接（滑動配合） 2．鉚接 2 3．螺紋連接 4．卡扣連 接 5．壓緊連接 3 4 1 4 5 5 三、 DFMEA—— 表頭填寫 —— FMEA編號 —— 系統、子系統或零部件的名稱及編號 —— 編制者（姓名、部門、電話等） —— 年型 /車型（該系統 /零部件應用的年型 /車型） —— 關鍵日期（預定 FMEA完成的日期，不應超過設計圖樣完成日期） —— FMEA日期（初稿日期與最新修訂日期） —— 小組成員（組長、成員的姓名、單位、電話等） 四、開始 DFMEA 1． DFMEA—— 項目名稱及功能 （ 1） DFMEA的功能 不能完成規(guī)定的功能就稱失效。 給出完成功能的重要的環(huán)境條件 —— 如大氣溫度、濕度、大氣壓、道路、灰塵和腐蝕介質等 —— 如變速箱的潤滑系統 的正常工作與環(huán)境溫度有重要關系 給出設計要求的壽命 —— 以上這些要求都應盡可能給出可度量的（即定量的）要求 —— 如各檔速比，傳