【正文】 N60 M99 子程序結(jié)束設置G54：X＝400，Y＝100，Z＝50。式中：P――表示子程序調(diào)用情況。如對不通孔作深度控制時，在刀具進給到規(guī)定深度后，用暫停指令使刀具作非進給光整切削，然后退刀，保證孔底平整六、子程序調(diào)用編程時，為了簡化程序的編制，當一個工件上有相同的加工內(nèi)容時，常用調(diào)子程序的方法進行編程。在執(zhí)行含G04 指令的程序段時，先執(zhí)行暫停功能。圖327刀具長度補償?shù)膽肏01= 預先在MDI 功能中“刀具表”設置01 號刀具長度值項。該功能補償編程刀具長度和實際使用的刀具長度之差而不用修改程序。G4G4G49 都是模態(tài)代碼，可相互注銷。為了解決這一問題，我們把刀尖位置都設在同一基準上，一般刀尖基準是刀柄測量線（或是裝在主軸上的刀具使用主軸前端面，裝在刀架上的刀具可以是刀架前端面）。注意：(1) 刀具半徑補償平面的切換必須在補償取消方式下進行；(2) 刀具半徑補償?shù)慕⑴c取消只能用G00 或G01 指令，不得是G02 或G03。如果系統(tǒng)沒有半徑補償功能，則只能按刀心軌跡進行編程，即在編程時事先加上或減去刀具半徑，其計算相當復雜，計算量大，尤其當?shù)毒吣p、重磨或換新刀后，刀具半徑發(fā)生變化時，必須從新計算刀心軌跡，修改程序，這樣既繁瑣，又不利于保證加工精度。例：用G2G29 對圖323所示的路徑編程：要求由A 經(jīng)過中間點B并返回參考點，然后從參考點經(jīng)由中間點B 返回到C 點 。M02 圖322 G28 編程格式：G29 X _Y_Z_說明：X 、Y 、Z ：返回的定位終點，在G90 時為定位終點在工件坐標系中的坐標；在G91 時為定位終點相對于G28 中間點的位移量。這時從中間點到參考點的方向就是機床參數(shù)“回參考點方向”設定的方向。G28 指令先使所有的編程軸都快速定位到中間點，然后再從中間點到達參考點，如圖322。這6個預定工件坐標系的原點在機床坐標系中的值，用MDI 方式預先輸入在“坐標系”功能表中，系統(tǒng)自動記憶。當執(zhí)行攻絲循環(huán)G84，螺紋切削G33 時，倍率開關失效，進給倍率固定在100％。S 是模態(tài)指令，S 功能只有在主軸速度可調(diào)節(jié)時有效。三、換刀點的選擇由于數(shù)控銑床采用手動換刀，換刀時操作人員的主動性教高，換刀點只要設在零件外面，不發(fā)生換刀阻礙即可。設定加工坐標系將開關放在 MDI 方式下，進入加工坐標系設定頁面。 Y坐標設定值：Y= +5++= 注：如圖318所示，；+5mm 圖319 Z向?qū)Φ斗椒闇y量棒半徑值；+；+。在選擇了圖318所示的被加工零件圖樣，并確定了編程原點位置后，可按以下方法進行加工坐標系設定：準備工作 機床回參考點，確認機床坐標系；裝夾工件毛坯 圖317 零件圖通過夾具使零件定位，并使工件定位基準面與機床運動方向一致；對刀測量 用簡易對刀法測量,方法如下:用直徑為φ10的標準測量棒、塞尺對刀，得到測量值為X = , Y = ,如圖319所示。如圖316所示，圓柱銑刀的刀位點是刀具中心線與刀具底面的交點；球頭銑刀的刀位點是球頭的球心點或球頭頂點；車刀的刀位點是刀尖或刀尖圓弧中心；鉆頭的刀位點是鉆頭頂點。 在使用對刀點確定加工原點時，就需要進行“對刀”。對刀點可以設置在被加工零件上，也可以設置在夾具上與零件定位基準有一定尺寸聯(lián)系的某一位置，對刀點往往就選擇在零件的加工原點。其計算公式為： n=1000v/πD 式中： v——切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定； n——主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min； D——工件直徑或刀具直徑，單位為mm。此外，在選擇進給量時，還應注意零件加工中的某些特殊因素。一般在100～200mm/min范圍內(nèi)選取。在工藝系統(tǒng)剛性不足或毛坯余量很大，或余量不均勻時，粗加工要分幾次進給，并且應當把第一、二次進給的背吃刀量取得大一些。（一）背吃刀量確定 背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。例如，加工圖314所示的凸輪零件的凸輪曲面時，可采用圖315中所示的凸輪夾具。成型銑刀一般是為了特定的工件或加工內(nèi)容專門設計制造的，如各種直形或圓形的凹槽、斜角面、特性孔或臺。立銑刀是數(shù)控加工中用得最多的一種銑刀，主要用于加工凹槽、較小的臺階面以及平面輪廓。銑刀的類型很多，這里只介紹在數(shù)控機床上常用的銑刀。 此外，輪廓加工中應避免進給停頓。所以如采用313b）圖的走刀路線，先用行切法，最后沿周向環(huán)切一刀，光整輪廓表面，能獲得較好的效果。但是對點位控制的數(shù)控機床而言，要求定位精度高，定位過程盡可能快，因此這類機床應按空程最短來安排走刀路線如圖312b）所示，以節(jié)省加工時間，提高效率。由于曲面零件的邊界是敞開的，沒有其他表面限制，所以曲面邊界可以延伸，球頭刀應由邊界外開始加工。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工精度的要求確定。銑削內(nèi)圓弧時，也要遵守從切向切入的原則，安排切入、切出過渡圓弧，如圖39所示，若刀具從工件坐標原點出發(fā)，其加工路線為1→2→3→4→5，這樣，來提高內(nèi)孔表面的加工精度和質(zhì)量。 圖35外輪廓加工刀具的切入切出，若內(nèi)輪廓外延，則應沿切線方向切入、切出。a） b）圖33　內(nèi)槽結(jié)構(gòu)工藝性對比圖34槽底平面圓弧對加工工藝的影響此外，還應分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保證，有沒有引起矛盾的多余尺寸或影響加工安排的封閉尺寸等。良好的結(jié)構(gòu)工藝性，可以使零件加工容易、節(jié)省工時和材料。過高的精度和表面粗糙度要求會使工藝過程復雜、加工困難、成本提高。構(gòu)成零件輪廓的幾何元素（點、線、面）條件（如相切、相交、垂直和平行）是數(shù)控編程的重要依據(jù)。零件圖上尺寸標注方法應適應數(shù)控加工的特點，如圖31所示，在數(shù)控加工零件圖上，應以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。、圓弧、非圓曲線及列表曲線構(gòu)成的內(nèi)外輪廓；；，但尺寸繁多，檢測困難的部位；、控制及檢測的內(nèi)腔、箱體內(nèi)部等；；。數(shù)控銑削加工的工藝設計是在普通銑削加工工藝設計的基礎上，考慮和利用數(shù)控銑床的特點，充分發(fā)揮其優(yōu)勢。加工中心、柔性制造單元等都是在數(shù)控銑床的基礎上產(chǎn)生和發(fā)展起來的。具體而言，以下情況適宜采用數(shù)控銑削加工。一、 零件圖分析首先應熟悉零件在產(chǎn)品中的作用、位置、裝配關系和工作條件，搞清楚各項技術(shù)要求對零件裝配質(zhì)量和使用性能的影響，找出主要的關鍵的技術(shù)要求，然后對零件圖樣進行分析。由于數(shù)控加工精度和重復定位精度都很高，不會因產(chǎn)生較大的累積誤差而破壞零件的使用特性，因此，可將局部的分散標注方法改為同一基準標注或直接給出坐標尺寸的標注方法。這些要求在保證零件使用性能的前提下，應經(jīng)濟合理。二、零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。，這樣可以減少刀具的規(guī)格和換刀的次數(shù)，方便編程和提高數(shù)控機床加工效率。當r大到一定程度時，甚至必須用球頭銑刀加工，這是應該盡量避免的。立銑刀側(cè)刃銑削平面零件外輪廓時避免沿零件外輪廓的法向切入和切出，如圖35所示，應沿著外輪廓曲線的切向延長線切入或切出，這樣可避免刀具在切入或切出時產(chǎn)生的刀刃切痕，保證零件曲面的平滑過渡。 圖36內(nèi)輪廓加工刀具的切入切出 a) b)圖37無交點內(nèi)輪廓加工刀具的切入和切出 3. 如圖38所示，用圓弧插補方式銑削外整圓時，要安排刀具從切向進入圓周銑削加工，當整圓加工完畢后，不要在切點處直接退刀，而讓刀具多運動一段距離，最好沿切線方向，以免取消刀具補償時，刀具與工件表面相碰撞，造成工件報廢。 a) b)圖310孔的位置精度處理，常用球頭刀采用“行切法”進行加工。當采用圖311b）的加工方案時，符合這類零件數(shù)據(jù)給出情況，便于加工后檢驗，葉形的準確度高，但程序較多。通常先加工均布于同一圓周上的八個孔，在加工另一圓周上的孔如圖312a）所示。但行切法將在兩次走刀的起點和終點間留下殘留高度，而達不到要求的表面粗糙度。安排工步時，應先安排對工件剛性破壞較小的工步。、夾具及切削用量的選擇一、數(shù)控銑刀的選擇被加工零件的幾何形狀是選擇刀具類型的主要依據(jù)。精銑時，銑刀直徑要選大些，盡量包容工件整個加工寬度，以提高加工精度和效率，并減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。.鼓形銑刀主要用于加工變斜角類零件的變斜角加工面。對有一定批量的零件來說，可選用結(jié)構(gòu)較簡單的夾具。 圖3 14凸輪零件圖圖3 15凸輪夾具三、切削用量的選擇切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。首先根據(jù)粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。精加工（Ra=~）時，~。 確定進給速