【正文】 幾年所學(xué)的知識(shí)得以綜合的運(yùn)用，讓我在一定的條件下使自身的價(jià)值得到提高。因此，要求編程人員對(duì)數(shù)控機(jī)床的性能、特點(diǎn)、運(yùn)動(dòng)方式、刀具系統(tǒng)、切削規(guī)范以及工件的裝夾方法都要非常熟悉。數(shù)控加工的程序的指令性文件。如若零件的表面粗糙度達(dá)不到要求，則應(yīng)立即更換新刀，重新進(jìn)行數(shù)控加工。編制加工程序時(shí)要注意：1）加工程序中必須指定加工坐標(biāo)系。 每一個(gè)完整的加工程序都會(huì)包含坐標(biāo)系指令（G54或G55～G59），操作者應(yīng)該將加工原點(diǎn)（編程原點(diǎn)）在機(jī)床工作臺(tái)上的位置坐標(biāo)（即機(jī)械坐標(biāo)）輸入到程序中指定的坐標(biāo)系中。在編程時(shí)，加工坐標(biāo)系建議盡量采用建模坐標(biāo)系。小主軸的程序編制零件加工程序清單（使用FANUCOTD數(shù)控系統(tǒng)）見表32。CK0630數(shù)控車床中的編程是采用直徑編程。第4章 數(shù)控車床的編程 數(shù)控車床的編程特點(diǎn)數(shù)控車床上工件的毛坯大多為圓棒料，加工余量較大，一個(gè)表面往往需要進(jìn)行多次反復(fù)的加工。2）切斷、車削深孔或用高速鋼刀具車削時(shí)，宜選擇較低的進(jìn)給速度。如大多數(shù)經(jīng)濟(jì)型車床數(shù)控系統(tǒng)推薦車螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速如下：n≤1200/P–K式中， P是工件螺紋的螺距或?qū)С蹋╩m），英制螺紋為相應(yīng)換算后的毫米值；K是保險(xiǎn)系數(shù)，一般取為80。 在確定主軸轉(zhuǎn)速時(shí)，需要首先確定其切削速度，而爭(zhēng)削速度又與背吃刀量和進(jìn)給量有關(guān)。 切削深度（ap）的確定在車床主體一夾具一刀具一零件這一系統(tǒng)剛性允許的條件下，盡可能選取較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。對(duì)應(yīng)數(shù)控車削加工的常用刀具材料及工件材料，常見切削用量見表16其中切削速度對(duì)刀具壽命的影響最大，切削深度對(duì)刀具壽命的影響最小，所以考慮粗加工切削用量時(shí)首先應(yīng)選擇一個(gè)盡可能大的切削深度，其次選擇較大的進(jìn)給速度，最后在刀具使用壽命和機(jī)床功率允許的條件在、下選擇一個(gè)合理的切削速度。數(shù)控加工時(shí)對(duì)同一加工過程選用不同的切削用量，會(huì)產(chǎn)生不同的切削效果。數(shù)控刀具明細(xì)表見表24。普通數(shù)控車床刀具主要采用機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀的刀具。 刀具參數(shù)設(shè)置數(shù)控車床加工前要對(duì)使用的刀具進(jìn)行設(shè)置，數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)刀具參數(shù)正刀尖切削軌跡，檢查刀具在加工過程中是否與已加工表面發(fā)生干涉或過切。 選擇刀具類型主發(fā)應(yīng)考慮如下幾個(gè)方面的因素：（1）一次連續(xù)加工表面盡可能多。 加工刀具的選擇 車削刀具類型 數(shù)控車床一般使用標(biāo)準(zhǔn)的機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具。工序2：調(diào)頭用三爪卡盤夾緊Φ90外圓，另一端用頂尖頂緊。在一般情況睛，單件小批生產(chǎn)只能工序集中，而大批大量生產(chǎn)則可以集中、也可以分散，但根據(jù)目前情況及今后發(fā)展趨勢(shì)來看，一般多采用工序集中的原則來組織生產(chǎn)。如工件的定位基準(zhǔn)，在半精加工階段（甚至在粗加工階段）中就需要加工得很準(zhǔn)確；而在精加工階段中安排某些鉆小孔之類的粗加工工序也是常有的。在實(shí)際生產(chǎn)中，對(duì)于剛性較好、精度要求不高或余量不在的工件，就不一定要嚴(yán)格劃分階段，因?yàn)閲?yán)格劃分階段不可避免地要增加工序的數(shù)目，使成本提高。切削用量、切削力、切削功率都較大，切削熱以及內(nèi)應(yīng)力等問題較突出。還應(yīng)使所選加工方法既滿足每一個(gè)工序的要求，又是符合整個(gè)工藝品過程設(shè)計(jì)的合理性。又如一個(gè)2級(jí)精度的一般孔，表面光潔度為8，其最后工序的加工方法選用精磨，則其前面的準(zhǔn)備工序可為：粗鏜、半精鏜、精鏜和半精鏜。一個(gè)有一定技術(shù)要求的表面一般都不是只用一種方法一次加工就能達(dá)到圖紙的要求的，對(duì)于精密零件的主要表面則更要用幾次加工，由粗到精逐步提高。此種測(cè)量方法的測(cè)量基準(zhǔn)是零件支撐處的外表面，測(cè)量誤差中包含測(cè)量基準(zhǔn)本身的形狀誤差和不軸位置誤差。尺寸精度可使用長(zhǎng)度測(cè)量量具檢測(cè)；形狀誤差和位置誤差則要借助測(cè)量夾具和量具來完成。軸類零件的定位方式通常是一端外圓固定，即用三爪卡盤、四抓卡盤或彈簧套固定工件的外圓表面，但此定位方式對(duì)工件的懸伸長(zhǎng)度有一定限制，工件懸伸過長(zhǎng)會(huì)在切削過程中產(chǎn)生變形，嚴(yán)重時(shí)將使切削無法進(jìn)行。車床主軸主軸頸和錐孔的同軸度要求很高，因此也常采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法來達(dá)到。當(dāng)工件上幾個(gè)加工面之間有相互位置要求時(shí)，應(yīng)該首先加工其中面積較大的表面，然后再以該面作精基準(zhǔn)加工其它表面。但使用統(tǒng)一基準(zhǔn)時(shí)并不排斥個(gè)別工序采用其它基準(zhǔn)。選作統(tǒng)一基準(zhǔn)的表面，一般都應(yīng)是面積較大、精度較高的平面、孔以及其它距離較遠(yuǎn)的幾個(gè)面的組合。1）最好直接用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作精基準(zhǔn)，以便消除基準(zhǔn)不重合誤差。因此，一般情況下粗基準(zhǔn)只能使用一次。3）選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，必須考慮定位準(zhǔn)確、夾緊可靠以及夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便。(1)粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)的選擇影響各加工面的余量分配及不需加工表面與加工表面之間的相互位置，而這兩方面的要求常常是相互矛盾的，因此在選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，必須首先明確哪一方面的要求是主要的。定位基準(zhǔn)在最初的工序中是鑄造、鍛造或軋制等得到的表面，這種未經(jīng)加工的基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。在軸向精確定位時(shí)，中心孔倒角可以加工成準(zhǔn)確的圓弧形倒角，并且以該圓弧形倒角與頂尖錐面的切線為軸向定位基準(zhǔn)來進(jìn)行定位。利用兩頂尖定位還可以加工偏心工件。前頂尖插入主軸錐孔內(nèi)，后頂尖插入尾座套筒。表22 數(shù)控加工工件安裝和零點(diǎn)設(shè)定卡零件圖號(hào)0200020數(shù)控加工工件安裝和零點(diǎn)設(shè)定工序號(hào)零件名稱小主軸裝夾次數(shù)1次編制日期批準(zhǔn)(日期)第 頁(yè)序號(hào)夾具名稱夾具圖號(hào)共 頁(yè)雙頂尖雞心夾 兩頂尖撥盤兩頂尖定位的優(yōu)點(diǎn)是定心正確可靠，安裝方便。這類夾具在粗車時(shí)可以傳遞足夠大的轉(zhuǎn)矩，以適應(yīng)主軸高速旋轉(zhuǎn)車削。角度公差177。一般用途的階梯軸，如各臺(tái)階直徑相差不大，可用圓棒料；如各臺(tái)階直徑相差較大，為減少材料消耗和機(jī)械加工的勞動(dòng)量，則宜選擇鍛件毛坯。表2－1 數(shù)控編程任務(wù)書工藝處數(shù)控編程任務(wù)書產(chǎn)品零件圖號(hào)0200020任務(wù)書編號(hào)零件名稱小主軸CK20012使用數(shù)控設(shè)備數(shù)控車床共1頁(yè)底1頁(yè)主要工藝說明及技術(shù)要求：數(shù)控車削加工零件上各軌跡曲線尺寸的精度達(dá)到圖紙要求，詳見產(chǎn)品工藝卡。45外圓及所在端面，半精加工零件左端各部分外圓及其所在端面，；完成248。對(duì)于軸類工件來說，毛坯一般有鑄件、鍛件和圓棒料等，此零件用棒件。 小主軸的分析小主軸為紡織機(jī)械上的易損件。3．形狀和位置精度要求零件圖樣上給定的形狀和位置公差是保證零件精度的重要依據(jù)。（3）零件圖上給定的幾何條件不合理，造成數(shù)學(xué)處理困難。分析零件圖樣主要考慮以下幾方面。 刀具的選擇原則（1）如果條件允許，應(yīng)該首先選取標(biāo)準(zhǔn)刀具；（2）為提高工序集中程度，或達(dá)到更高的精度，可采用復(fù)合刀具。與批量生產(chǎn)相比，單件生產(chǎn)要避免過長(zhǎng)的生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間。 單件生產(chǎn)與批量生產(chǎn)相對(duì)的是單件生產(chǎn)。 具有較高的生產(chǎn)率和較低的加工成本機(jī)床生產(chǎn)率主要是指加工一個(gè)零件所需要的時(shí)間，其中包括機(jī)動(dòng)時(shí)間和輔助時(shí)間。數(shù)控機(jī)床的加工過程是由計(jì)算機(jī)根據(jù)預(yù)先輸入的程序進(jìn)行控制的。輪盤類零件的直徑大于長(zhǎng)度，輪盤類零件的加工表面多是端面，端面的輪廓也可以是直線，斜線、圓孤、曲線和端面螺紋，錐面螺紋等。關(guān)鍵詞：數(shù)控技術(shù)，數(shù)控加工，工藝分析目 錄第1章 數(shù)控加工切削基礎(chǔ) 1 數(shù)控車削加工的對(duì)象 1 數(shù)控車削的加工特點(diǎn) 1 適應(yīng)能力強(qiáng)，適于多品種小批量零件的加工 1 工精度高，一致性好 1 具有較高的生產(chǎn)率和較低的加工成本 1 批量生產(chǎn) 2 單件生產(chǎn) 2 刀具的選擇及切削用量的確定 2 刀具與工藝方案的關(guān)系 2 刀具的選擇原則 2 切削用量的確定 2第2章 工藝分析 3 分析零件圖樣 3 小主軸的分析 3 毛坯的選擇 5 數(shù)控車削加工安裝方式 5 零件的裝夾 5 兩頂尖撥盤 6 工藝基準(zhǔn)的選擇 7 設(shè)計(jì)基準(zhǔn) 7 定位基準(zhǔn) 7 測(cè)量基準(zhǔn) 9 加工路線的確定 9 加工方法的選擇 9 加工階段的劃分 10 加工工序的劃分 10 加工刀具的選擇 11 車削刀具類型 11 刀具參數(shù)設(shè)置 12 小主軸的刀具選擇 12第3章 切削用量的選擇與確定 14 確定合理切削用量的意義 14 選擇切削用量的一般原則 14 切削用量的確定與計(jì)算 15 切削深度（ap）的確定 15 主軸轉(zhuǎn)速的確定 16 進(jìn)給速度的確定 16第4章 數(shù)控車床的編程 17 數(shù)控車床的編程特點(diǎn) 17 數(shù)控程序應(yīng)注意的問題 21第5章 結(jié) 論 22第6章 致 謝 23第7章 參考文獻(xiàn) 24第1章