【正文】 鏟 磨的成形 銑 刀 H=h+r+(K+K1)/2 =2++（ 3+） /2= 分屑槽 本銑刀在寬度方向上分為三段，每段長度不超過 8mm，故無需分屑槽。交 GD于 F點 ,連 接 FO1并延 長 之 ,自 F點在此延 長線 上截取 F02 = Ds/2, 得 02 點 ,以 02為圓 心 ,Ds/2為 半徑作 圓 ,即得砂輪 的外 圓 周 ,并切 GD于 F點 .此 時 砂 輪 外 圓 周如在下一個刀 齒 E點的上方 ,則 砂輪 在 鏟 磨 時 不會碰到下一個刀 齒 ，此處設計符合要求。以 O1G為 半徑畫 圓 弧 GD,即 為 近似的 齒 底 鏟 背曲 線 . 2) 選 砂 輪 直徑 Ds≥ (2h+25+5) mm,式中 25為 砂 輪 法 蘭盤 直徑 ,h為銑 刀 齒 廓高度 .一般 60≤ Ds≤ 120. 此處取 Ds＝ 60mm。等 .當 銑 刀 齒 數(shù)少 時選 大 值 .少數(shù)情況下 ,可取θ 為 45176。確定后角α f 后 ,相 應 的 鏟 削量可按下式 計 算 K=π D0tgα f / Zk (mm) =π X60Xtg10176。 機械制造技術 課程設計 38 銑刀的外徑 在保 證銑 刀孔徑足 夠 大和 銑 刀刀體 強 度足 夠 的條件下 ,應選較 小的 銑 刀外徑 ,以減小扭矩和減少高速 鋼 的消耗 . 設計銑 刀 時 ,可首先用下式估算外徑 ,待確定了 銑 刀的其他有關參數(shù)后 ,再校驗銑 刀刀體 強 度 . D0=(2~)d + 2. 2h+(2~6)mm =2X22++5= 銑 刀直徑應 圓 整 為 5的整數(shù)倍，為保證強度，根據(jù)齒高 2mm，取 D0=60mm。 主軸剛度的校核 前支承為雙列圓柱滾子軸承， 后支承為雙列圓柱滾子軸承 當量外徑 主軸剛度：由于 故根據(jù)式（ 108） 對于機床的剛度要求，取阻尼比 當 v=, fz=, , 取 計算 機械制造技術 課程設計 34 mNlalaaaKKmmmmDLABABBA ?/6877516877511,22222222m a x??????????????????? ??????? ?????????????????????? ??????? ????? 加上懸伸量共長 可以看出，該機床主軸是合格的 . 各傳動軸支承處軸承的選擇 主軸 前支承：圓錐孔雙列圓柱滾子軸承 NN2315K。 180。 0 .6 9 180。 6 2 .5 180。 1 .4 2 180。108NL2 = 180。 6 2 .5 2 0 .8 8 180。 1 .11 .0 5s H 2[ ] = s H lim 2 Z n 2SH lim= 5 8 0 180。 1 180。 16 取 d1=50mm v= KA= KV= ea = Ze = KHa = KHb = K= MPaZ E ? ?HZ 機械制造技術 課程設計 25 接觸最小安全系數(shù) 工作時間 應力循環(huán)次數(shù) 接觸壽命系數(shù) 許用接觸應力 驗算 確定傳動 主要尺寸 中心距 圓整中心距 齒寬 b 表 假定工作時間十年 ,每年工作 300 天，單班制 ,則有 th = 10 180。 2 0K = K A K V K H a K H b = 1 .5 180。247。232。233。231。233。231。 7 1 06 0 180。 5 2 2 2 180。 5 8 0 T1 = 20580N mm φd= MPaH 6401lim ?? MPaH 5802lim ?? MPaH 576][ 1lim ?? MPaH 522][ 2lim ?? Ad=85 機械制造技術 課程設計 24 Ad 值 初步計算小輪直徑 校核計算 圓周速度 v 使用系數(shù) KA 使用系數(shù) KV 齒間載荷分系數(shù) 重合系數(shù) Zε 齒向載荷分布系數(shù) 載荷系數(shù) 彈性系數(shù) 節(jié)點區(qū)域系數(shù) 由表 估計 Ad=85 d 1 179。 1 0 6 P 1n 1 = 9 .5 5 180。 1 4 4 07 1 0 = 2 5 6 m m機械制造技術 課程設計 21 取軸 Ⅲ 齒輪齒數(shù)為 20(Z33)、 50(Z34)； 于是得 , 得軸 Ⅳ 兩齒輪齒數(shù)分別為 80(Z41)， 50(Z42)。 于是 ， 可得軸 Ⅱ 上的聯(lián)動齒輪齒數(shù)分別為： 35（ Z21）、 30（ Z22）。 確定各級轉速 由 z = 8， 確定轉速數(shù)列： 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710。 軸 I： 軸 II： 軸 III： 機械制造技術 課程設計 19 軸 IV 運動設計 擬定運動參數(shù) [1]確定轉速范圍：主軸最小轉速 ?；鶞饰恢谜`差為零。故確定小頭定位孔的孔徑為Φ ? 。該定位銷的基本尺寸取工件孔下限尺寸Φ 。所以本工序的工序基準：連桿上蓋為螺母座面，連桿體為小頭孔中心線，其設計計算如下： 1）確定定位銷中心與大頭孔中心的距離及其公差。夾具體圖如下： 夾具體為鑄造件，安裝穩(wěn)定，剛度好，但制造周期較長。為了使定位誤差為零，按基準重合原則選小頭孔 、大頭孔 與連桿的端面為基準。(62 40)=31 mm L2 = 3 mm 基本時間 tj1 =（ L+L1+L2)/fm z = (55+31+3)/(1180 8) = min 按表 — 46 輔助時間 ta1 = = min 半精銑大頭一側端面 L＝ 96mm tj2= ta2＝ 加工端面總時間 t＝ 2 （ tj1 +ta1 +tj2 +ta2)=2（ +++） ＝ 半精鏜大 小 頭孔 選用鏜床 T2115，硬質合金刀頭 （ 1）半精鏜大頭孔 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 33 選取數(shù)據(jù) 鏜刀直徑 D = 79 mm 切削速度 V = 120 m/min 進給量 f = mm/r 切削深度 ap = mm 則主軸轉速 n = 1000v/? D = r/min 根據(jù)表 — 39 按機床選取 n = 800 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = m/s 鏜削工時為： 按表 — 3 粗鉸 H9(0+) (0+) 倒角 攻螺紋 機械制造技術 課程設計 14 L = 40 mm L1 = mm L2 = 5 mm 基本時間 tj= Li/fn = (40++5)/( 800) = min 輔助時間 ta = = min （ 2）半精鏜小頭孔 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 33 選取數(shù)據(jù) 鏜刀直徑 D = mm 切削速度 V = 120 m/s 進給量 f = mm/r 切削深度 ap = mm 則主軸轉速 n = 1000v/? D = r/min 根據(jù)表 — 39 按機床選取 n = 800 r/min 鏜削工時為： 按表 — 3 L = 40 mm L1 = mm L2 = 5 mm 基本時間 tj = Li/fn = (40++5)/( 800) = min 輔助時間 ta = = min 精銑連桿體結合面 選用銑床 X52K 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 84 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D = 50 mm 切削寬度 ae=40 mm 銑刀齒數(shù) Z = 8 切削深度 ap =3 mm 進給量 f = mm/齒 切削速度 V = 26m/min 則主軸轉速 n = 1000v/? D = r/min 根據(jù)表 — 74 按機床選取 n = 190 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = 銑削工時為：按表 — 10 L = 40 mm L1 = +1 = 21 mm L2 =2 mm 基本時間 tj = L/fmz = (40+21+2)/(190 8) = 0,829 min 按表 — 46 輔 助 時間 ta = = min ae)ae(d機械制造技術 課程設計 15 第二章 銑連桿體剖分面 夾具設計 由連桿工作圖可知，工件材料為 45 鋼，年產(chǎn)量 20 萬件。第一階段的加工主要是為其后續(xù)加工準備精基準（端面、小頭孔和大頭外側面）；第二階段主要是加工除精基準以外的其它表面，包括大 頭孔的粗加工，為合裝做準備的螺栓孔和結合面的粗加工 等；第三階段則主要是最終保證連桿各項技術要求的加工，包括連桿合裝后大頭孔的半精加工和端面的精加工及大、小頭孔的精加工。機械制造技術 課程設計 9 （ 2）精基準的選擇 連桿選擇大小端端面 a和 b、小端孔 c、大端 孔 d定位 連桿的機械加工工藝過程 由上述技術條件的分析可知，連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，但是連桿的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，這就給連桿的機械加工帶來了很多困難，必須充分的重視。 第三道工序為鉆連桿小端面孔。粗、精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形可以在半精加工中修正；半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中修正。 小頭斜面 ? 2~（取 2） + + 機械制造技術 課程設計 7 連桿的機械加工工藝過程分析 工藝過程的安排 在連桿加工中有兩個主要因素影響加工精度： （ 1）連桿本身的剛度比較低，在外力（切削力、夾緊力）的作用下容易變形。 確定連桿的毛坯尺寸及機械加工余量 1）鍛件的公差等級 由于連桿的龔永和技術要求，確定該零件的公差等級為一般精度。 連桿毛坯制造方法 為 模鍛制造毛坯。因此，連桿的加工精度將直接影響柴油機的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。連桿由連桿體及連桿蓋兩部分組成。連桿在工作中承受著急劇變化的動載荷。 連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來，使活塞的往復直線運動變?yōu)榍幕剞D運動，以輸出動力。因此，連桿材料 45 鋼 。 但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時少、模具少等優(yōu)點，故用得越來越多，成為連桿毛坯的一種主要形式。 大頭內孔 ?? 3 + ?74177。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夾緊力必然大，加工后容易產(chǎn)生變形。 I位為銑另外一個端面 ,這時便可以用已銑過的那個端面作為定位基準，見圖 。為保證加工后的兩側面與大端 孔中心線對稱 ,選擇大端孔作為定位基準 ,用可上下浮動的圓錐體使連桿大端孔自動定心 ,見圖 。連桿的加工路線按連桿的分合可分為三個階段：第一階段為連桿體和蓋切開之前的加工；第二階段為連桿體和蓋切開后的加工；第三階段為連桿體和蓋合裝后的加工。 mm） 工序名稱 工序基 本余量 工序經(jīng)濟 精度 工序尺寸 最小極限尺寸 表面粗糙度 粗鏜 )(12?H ? ? )(12?H 半精 鏜 )(11?H ? 79 ? 79 )(11?H 精鏜 1 )(7?H ? 80 ? 80 )(7?H 2） 小頭孔各工序尺寸及其公差 （根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》 表 2—