【正文】 Y p p p p? ? ? ?? ? ? 取 1X=10 , 2X= , 3X= , 4X= 。 33 bktp L ??= KN 。, , ,p p p p 其中1p為沖中心孔的力；2p沖為兩小孔的力；3p為沖外形輪廓的力；4p為沖缺口的力 。 11 根據(jù)以上幾個方向的設(shè)計 ,經(jīng)綜合分 析比較 ,可確定圖樣所示零件的沖壓工序排樣圖如圖所示 :即零件的沖制用 三工位級進模 。 4． 工序排樣 4． 1 工序排樣類型 根據(jù)零件的沖壓要求 ,所以本零件的沖壓適于落料型工序排樣 。 可擬定出如下工藝方案 : 方案 即 :落料 — 沖孔 (中心孔 )— 沖孔 (小孔 )沖孔 (小孔 ) 方案 即 :落料 沖孔 (中心孔和小孔 ) 方案 方案 采用方案 1,2會使工件尺寸的積累誤差加大 ,生產(chǎn)率低 ,操作不方便也不安全 ,但模具簡單 ,制造周期短 ,不過工序分散 ,模具和設(shè)備數(shù)量要求多 .采用方案 3零件生產(chǎn)率提高 ,尺寸精度較好 ,使用的設(shè)備較少 ,產(chǎn)品質(zhì)量高 ,但復合模具結(jié)構(gòu)復雜 ,制造麻煩且模具壽命較低 ； 采用方案 4生產(chǎn)率提高 ,尺寸精度可以保證 ,模具壽命長 ,但設(shè)計制造也復雜 ； 比較各個方案 ,方案 4能在大批量生產(chǎn)下 ,能夠保證產(chǎn)品的質(zhì)量 ,生產(chǎn)效率也高 ,使用壽命長 ,綜合的生產(chǎn)成本方案 4更經(jīng)濟 ,現(xiàn)確定 用此方案進行生產(chǎn) 。 設(shè)計要求 :設(shè)計該零件的沖裁模 沖壓件 圖如下圖所示 : 圖 11 沖壓技術(shù)要求 : 1. 材料 : Q235； 2. 材料厚度 : mm； 3. 生產(chǎn)批量 ： 大批 量 生產(chǎn)， 月產(chǎn) 470000 件 ； 4. 精度要求： 保證中心孔與外形輪廓 一般 相對位置 精度。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠 、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產(chǎn)品的沖裁?；驈澢?，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。 (4)沖壓標準化及專業(yè)化生產(chǎn)方面 模具的標準化及專業(yè)化生產(chǎn)，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。其中，無需設(shè)計專用模具、性能先進的轉(zhuǎn)塔數(shù)控多工位壓力機、激光切割和成形機、 CNC 萬能折彎機等新設(shè)備已投入使用。如在數(shù)控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產(chǎn)率；在高速自動壓力機上沖壓電機定轉(zhuǎn)子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、轉(zhuǎn)子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通壓力機提高幾十倍，材料利 用率高達 97%；公稱壓力為 250KN 的高速壓力機的滑塊行程次數(shù)已達 2021次 /min 以上。如清華大學開發(fā)研制的“ MRPMSⅡ型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知識產(chǎn)權(quán)的世界惟一擁有兩種快速成形工藝（分層實體制造 SSM 和熔融擠壓成形 MEM）的系統(tǒng)，它基于“模塊化技術(shù)集成”之概念而設(shè)計和制造，具有較好的價格性能比。精度磨削及拋光已開始使用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨床及自動拋光等先進設(shè)備和技術(shù) 。計算機技術(shù)、信息技術(shù)、自動化技術(shù)等先進技術(shù)正在不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術(shù)。目前， 50 個工位以上的級進模進距精度可達到 2微米，多功能級進模不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序。其中，精密沖裁是提高沖裁件質(zhì)量的有效方法，它擴大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的厚度可達 25mm，精度可達 IT16~17 級；用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的軟模成形工藝，能加工出用普通加工方法難以加工的材料和復雜形狀的零件，在特定生產(chǎn)條件下具有明顯的經(jīng)濟效果； 6 采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在、形狀復雜、批量小、強度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實用意義；利用金屬材料的 超塑性進行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多點成形工序是用高度可調(diào)的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板料曲面成形的一種先進技術(shù)，我國已自主設(shè)計制造了具有國際領(lǐng)先水平的無模多點成形設(shè)備，解決了多點壓機成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反復成形技術(shù)可消除材料內(nèi)殘余應力，實現(xiàn)無回彈成形。特別是隨著計算機技術(shù)的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國內(nèi)外已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術(shù)，即利用有限元（ FEM）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據(jù)分析結(jié)果，設(shè)計人員可預測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題，并通過在計算機上選擇修改相關(guān)參數(shù)，可實現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設(shè)計。 沖壓技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展方向 隨著科學技術(shù)的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，許多新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材料不斷涌現(xiàn)，因而促進了沖壓技術(shù)的不斷革新和發(fā)展。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。 復合沖壓 —— 在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當?shù)拇?，少則 60%以上，多則 90%以上。 但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具 制造的精 度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術(shù)。 1 目錄 摘要 3 第一章 緒論 1. 緒論 4 沖壓的概念、特點及應用 4 沖壓的基本工序及模具 4 沖壓技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展方向 5 第二章 沖裁模設(shè)計程序及步驟 2 .工藝性分析 . 8 零件的工藝性分析 8 確定工藝方案 . 8 3. 毛坯排樣 9 4． 工序排樣 10 工序排樣類型 10 沖切刃口 初步 設(shè)計 10 載體設(shè)計 10 條料定位方式 10 導正方式 10 工序排樣樣圖 11 條料尺寸及步距精度 11 產(chǎn) 品零件材料成本 11 5. 沖裁力的計算 12 沖裁力的計算步驟： 12 壓力中心的確定 13 6. 結(jié)構(gòu)概要設(shè)計 14 基本結(jié)構(gòu)形式 14 基本尺寸 14 選模架 14 選沖床 15 選模柄 15 7. 結(jié)構(gòu)詳細設(shè)計 15 15 卸料機構(gòu)設(shè)計 15 定距機構(gòu)設(shè)計 15 導正銷結(jié)構(gòu) 15 送料機構(gòu)與出件方式 15 模具零件的固定 16 安全裝置 16 零件選材 16 8. 模具零件設(shè)計 16 工作零件設(shè)計 16 2 凸模高度設(shè)計 18 模具零件結(jié)構(gòu)的強度校核 18 9. 模 及部分零件圖 具的裝配圖 18 第三章 總結(jié)