【正文】 分析零件的技術要求分析 1．零件的技術要求尺寸精度、幾何形狀精度、各表面的相互位置精度、表面質量、零件材料、熱處理及其它要求。l 毛坯形狀與尺寸的確定 1．毛坯余量（加工總余量）毛坯尺寸與零件的設計尺寸之差。使R14的圓弧面成為一個整圓，加工容易。l 主要內容一、基準及其分類二、工件定位的基本原理三、定位基準的選擇四、工件的裝夾方法第 頁l 基準的概念零件都是由若干表面組成，各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。l 基準的分類基準按其作用不同，可分為設計基準和工藝基準兩大類。l 基準的分類工藝基準按用途不同，又分為：工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。l 基準的分類定位基準：在加工時，使工件被加工面在機床或夾具中占據(jù)正確位置(即將工件定位)所使用的基準，稱為定位基準。l 測 量 基 準圖 113為檢驗零件大端側平面位置尺寸所采用的兩種測量方法。l 裝 配 基 準例如圖110所示零件φ40h6及端面B既為裝配基準。將工件在機床上或夾具中定位、夾緊第 頁的過程稱為裝夾。一般在單件小批生產中采用。l 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇1）如果要求保證加工表面與非加工表面之間的相互位置精度，則應選非加工面為粗基準。l 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇5）選作粗基準的表面，應盡可能平整，不能有飛邊、澆注系統(tǒng)、冒口或其它缺陷。l 定位基準的選擇——精基準 2．精基準選擇2）基準統(tǒng)一原則 應選擇幾個被加工表面（或幾道工序）都能使用的第 頁定位基準為精基準。l 工件的裝夾方法工件安裝的好壞是機械加工中的重要問題，它不僅直接影響加工精度、工件安裝的快慢、穩(wěn)定性．還影響生產率的高低。l 工件的裝夾方法 1．找正法裝夾工件用百分表、劃針或目測在機床上直接找正工件的有關基準，使工件占有正確的位置稱為直接找正法。l 工件的裝夾方法（2）劃線找正法在機床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。l 工藝路線的擬定工藝路線是工藝設計的總體布局一、表面加工方法的選擇二、工藝階段的劃分三、工序的劃分四、加工順序的安排l 工藝階段的劃分（1）粗加工階段 切除加工表面上的大部分余量。l 工藝階段劃分的作用（1）保證產品質量（2）合理使用設備（3）便于熱處理工序的安排，使熱處理與切削加工工序配合更合理（4）便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護已加工表面l 工序的劃分——工序集中 1 ．工序集中 2 ．工序集中的特點（1）工件在一次裝夾后，可以加工多個表面。（4）單件小批生產采用工序集中l(wèi) 工序的劃分——工序分散 1．工序分散 2．工序分散特點（1）機床設備及工裝比較簡單，調整方便，生產工人易于掌握。2）先加工基準表面，后加工其它表面 3）先加工主要表面，后加工次要表面 4）先加工平面，后加工內孔l 加工順序的安排——熱處理工序的安排1）為改善金屬組織和加工性能的熱處理工序 退火、正火和調質等，一般安排在粗加工前后。是被加工表面在一道工序切除的金屬層厚度。第 頁3．基本余量、最大余量、最小余量l工序余量（1）l工序余量（2）l工序余量（3）l工序余量（4）l 影響加工余量的因素1）被加工表面上由前道工序生產的微觀不平度和表面缺陷層深度。對稱表面或回轉體表面，工序的最小余量： 非對稱表面其加工余量是單邊的：l二、影響加工余量的因素 l三、確定加工余量的方法 1．經驗估計法采用類比法估計確定加工余量的大小。3．查表修正法以有關工藝手冊和資料所推薦的加工余量為基礎，結合實際加工情況進行修正以確定加工余量的大小。l 工序尺寸及其公差確定——工藝基準與設計基準重合確定工序尺寸，必須確定零件各工序的基本余量——常用查表法。第 頁 工藝尺寸所組成的尺寸稱為工藝尺寸鏈。：在加工過程中間接得到的尺寸，用表示。用表示。3．量具的選擇根據(jù)檢驗要求的準確度和生產類型來決定。l 1）表面的幾何特征 l 2）表面層的力學物理性能l l l 1）切削加工后的表面粗糙度 l 2）磨削加工后的表面粗糙度l l 1）加工表面的冷作硬化 l 2）表層金屬的金相組織的變化 l 3）表層金屬的殘余應力 l 4）表面強化工藝第五篇：《模具制造工藝學》教學大綱《模具制造工藝學》課程教學大綱課程編號： E0315933 學時數(shù)：56 學分數(shù)： 適用專業(yè)：材料成型及控制工程（本科、模具方向）先修課程：《機械制造基礎》、《機械設計》、《認識實習》考核方式：平時成績（作業(yè)與課堂提問、考勤）占30%，期末考試占70%。（2）熟悉車削加工的范圍，雕刻加工的范圍及原理，坐標鏜床光學測量系統(tǒng)的原理，坐標磨床加工的運動和加工精度，成形磨削的方法，數(shù)控機床的應用和特點，程序的一般結構及數(shù)控機床的坐標系，CAD/CAM系統(tǒng)的組成；（3）了解刨削和插削加工范圍和精度，仿形加工工作原理，坐標鏜床加工的結構組成，成形磨床的結構組成，數(shù)控機床的分類，CAD/CAM系統(tǒng)的應用； 模具的特種加工(16學時)教學內容（1）電火花成形加工（2）電火花線切割加工（3）電化學加工（4）超聲波加工與激光加工 教學要求（1）掌握電火花成形加工基本原理及特點，對脈沖電源的要求，工具電極的設計與制造方法，電極設計和制造的方法，電火花線切割加工原理和特點，3B格式程序的編制方法，電化學加工的過程，電解加工的基本原理與特點，電鑄成型的基本原理及工藝過程，超聲波加工的應用，激光加工的原理與特點超聲波加工的基本原理（2）熟悉影響電火花成形加工精度的主要因素，電火花成形加工設備的構成，穿孔加工工藝特點及基本工藝路線，型腔模電火花加工工藝方法的選擇，型腔模電火花加工工藝，電火花線切割加工設備的構成，電火花線切割加工工藝及應用，電化學加工的分類，電解加工的基本規(guī)律，化學加工的工藝過程（3）了解影響電火花成形加工速度的主要因素。四、教材和參考資料1．教材：《模具制造工藝》，黃毅宏，李明輝主編，機械工業(yè)出版社，1999 2．參考資料：[1] 《模具制造工藝學》，甄瑞麟主編，清華大學出版社，2005第1 版。詳見“實驗教學大綱”。其目的是讓學生掌握模具設計與制造的工藝知識，提高學生模具設計的綜合水平，培養(yǎng)學生具有從事模具制造工藝技術工作的能力和組織模具生產管理的能力。l 2）誤差補償技術指在現(xiàn)存的原始誤差條件下，通過分析、測量進行而建立數(shù)學模型。l 工藝裝備的選擇 1．夾具的選擇第 頁大批量生產的情況下，應廣泛使用專用夾具。用 表示。 極值法、概率法。l 工序尺寸及其公差確定——工藝基準與設計基準不重合1．工藝尺寸鏈及其極值解法2．用尺寸鏈計算工藝尺寸（1）定位基準與設計基準不重合的尺寸換算（2）測量基準與設計基準不重合的尺寸換算（3）工序基準是尚待繼續(xù)加工的表面（4）孔系坐標（工序）尺寸及其公差的計算l 工藝尺寸鏈及其極值解法 在工藝附圖或工藝規(guī)程中所給出的尺寸稱為。l 工序尺寸及其公差設計 l 工序尺寸及其公差的確定 工序尺寸：某工序加工應達到的尺寸第 頁一、工藝基準與設計基準重合時工序尺寸及其公差確定二、工藝基準與設計基準不重合時工序尺寸及其公差的確定l 工序尺寸及其公差確定——工藝基準與設計基準重合確定工序尺寸，必須確定零件各工序的基本余量——常用查表法。2．分析計算法以一定的經驗資料和計算公式為依據(jù)，對影響加工余量的諸因素進行逐項的分析計算以確定加工余量的大小。3）前道工序引起的被加工表面的位置誤差。2．加工總余量是毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸之差。3）時效處理工序 減小或消除工件的內應力 3．輔助工序安排檢驗、去毛刺、清洗、涂防銹油等。（3）設備數(shù)量多，操作工人多，生產面積大。（2）可減少機床數(shù)量、操作工人，節(jié)省車間生產面積，簡化生產計劃和生產組織工作。（3）精加工階段 使要求高的表面達到規(guī)定要求。l 工件的裝夾方法 2．用夾具裝夾工件利用夾具上的定位元件使工件獲得正確位置。有兩種：（1）直接找正法（2）劃線找正法l 工件的裝夾方法 1．找正法裝夾工件（1）直接找正法第 頁用百分表、劃針或目測在機床上直接找正工件的有關基準，使工件占有正確的位置稱為直接找正法。在各種不同的機床上加工零件時，有各種不同的安裝方法。l 定位基準的選擇——精基準 2．精基準選擇4）互為基準原則 兩個被加工表面之間位置精度較高，要求加工余量小而均勻時，多以兩表面互為基準進行加工。l 定位基準的選擇——精基準 1．精基準用已經加工過的表面作定位基準則稱為精基準。l 定位基準的選擇——粗基準 2 ．粗基準選擇3）如果零件上有幾個不加工表面，則應以其中與加工表面相互位置精度較高的不加工表面作粗基準。多用于成批和大量生產。l 工件正確定位應滿足的要求（1）要保證加工精度（1)應使工件相對于機床占據(jù)一個正確的位置。確定工件在機床上或夾具中占有正確位置的過程稱為定位。圖b用游標卡尺測量，大圓柱面上距側平面最遠的圓柱母線為測量基準。若工件以外圓柱面在支承板上定位，如圖112b所示，則母線B為該工序的定位基準。l 工 序 基 準如圖111a、所示，設計圖上鍵槽底面位置尺寸S的設計基準為軸心線O。如圖110所示零件。研究零件表面間的相對位置關系離不開基準，不明確基準就無法確定零件表面的位置。l 定位基準的選擇在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。3．毛坯長度如圖16所示。l 毛 坯 的 選 擇 l 毛坯的種類鍛件、鑄件、焊接件、各種型材及板料等。l 產品圖紙的工藝分析 l 零件結構的工藝分析零件形狀構成零件類型各種零件大致分為五大類——軸類零件、套類