【正文】 形。 2. 工件不均勻受熱 熱變形溫度試驗機 刀具熱變形對加工精度的影響 圖示 P197為車削時車刀的熱變形與切削時間的關系曲線。合理安排工藝、粗精分開。恒溫室平均溫度一般為 20℃ ，在夏季取 23℃ ，在冬季可取 17℃ 2．均衡溫度場 3．改進機床布局和結構設計 4．保持工藝系統(tǒng)的熱平衡 5．控制環(huán)境溫度 采用隔熱罩減少熱變形 用熱空氣均衡立柱前后壁的溫度場 工件與刀具的熱變形屬于系統(tǒng)誤差，可經(jīng)過計算進行補償和修正，而機床的熱變形是較為復雜的。 2．增加消除殘余應力的專門工序 對鑄、鍛、焊接件進行退火或回火； 工件淬火后進行回火；對精度要求 高的零件在粗加工或半精加工后進 行時效處理（自然、人工、振動時 效處理） “車工怕細長、磨工怕薄片”。 圖 7－ 38 反拉法切削細長軸 p212 a) 正向進給 b) 反向進給 圖 7－ 39 通過導軌凸起補償橫梁變形 圖 7－ 40 螺紋加工校正機構 1－工件 2－絲杠螺母 3－車床絲杠 4－杠桿 5－校正尺 6－滾柱 7－工作尺面 四、誤差轉移法 誤差轉移法就是把原始誤差從誤差敏感方向轉移到誤差 的非敏感方向。龍門刨、龍門 銑的工作臺 六、誤差均分法 誤差均分法就是利用有密切聯(lián)系的表面之間的相互比較 和相互修正或者利用互為基準進行加工，以達到很高的 加工精度。 如原理誤差和機床、刀具、夾具的制造誤差，一次調整誤差以及工藝系統(tǒng)因受力點位置變化引起的誤差 . ?加工一批工件時，誤差的大小和方向呈有規(guī)律變化者。 加工誤差的綜合分析 加工誤差的統(tǒng)計分析法就是以生產(chǎn)現(xiàn)場對工件進行實際測量所得的數(shù)據(jù)為基礎，應用數(shù)理統(tǒng)計的方法，分析一批工件的情況，從而找出產(chǎn)生誤差的原因以及誤差性質，以便提出解決問題的方法。 組界 頻數(shù) 頻率 頻率密度 22~20 3 20~18 12 18~16 37 16~14 35 14~12 11 12~10 2 精鏜活塞銷孔，圖紙要求：抽取工件 100個，經(jīng)測量：φmax=，φmin=，最大尺寸與最小尺寸之差即為分散范圍，= =12181。 2）若工件尺寸分散范圍雖然也小于其尺寸公差帶 T，但兩中心不重合（分布中心與公差帶中心），此時有超差的可能性，應設法調整分布中心，使直方圖兩側均有余地，防止廢品產(chǎn)生。 —— 工件的平均尺寸（分散中心）， σ—— 一批零件的均方根差， （ 1）正態(tài)分布曲線方程 2. 理論分布圖 —— 正態(tài)分布曲線 曲線技術特征： 1） 單峰中凸 ，反映絕對值愈小的誤差出現(xiàn)的概率愈大，即工件處于公差帶中間的件數(shù)多，處于上下限附近的極少； 2） 對稱 ,說明了等值異號的誤差出現(xiàn)的概率相等； 3） 定寬 ,反映實際尺寸不超過某一范圍，可以近似認為在177。 ?使 產(chǎn)生變化的主要原因是常值系統(tǒng)誤差的影響。 3σ范圍內，曲線圍成的面積為 。177。 3. 非正態(tài)分布曲線 1）鋸齒形 圖例 a。 3）偏向形 圖例 c。加工條件有變動，或有毛刺。生產(chǎn)過程中某種緩慢變動傾向的影響，如加工中刀具的顯著磨損。 繪出正態(tài)分布曲線及公差范圍，由于不考慮調整誤差，分散范圍中心與公差范圍中心重合，相對基本尺寸均為 。 ? 加工中，在沒有考慮到工件加工先后順序的情況下，很難把隨機性誤差和變值系統(tǒng)性誤差區(qū)分開。 整個幾何圖形將隨常值系統(tǒng)性誤差的大小不同，而在垂直方向處于不同位置。 二．點圖分析法 謝謝觀看 /歡迎下載 BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH 。 ?個值點圖反映了工件逐個的尺寸變化與加工時間的關系。 ?產(chǎn)品是否合格，廢品率是多少，廢品中是否有可修復廢品。加工孔時，情況相反，實際尺寸小于最小極限尺寸的為可修復的廢品，大于最大極限尺寸的為不可修復的廢品。機床調整時，按設計平均尺寸 ，不計調整誤差。產(chǎn)生這種圖形的主要原因可能是經(jīng)過兩次不同的調整加工的工件混在一起。有時端跳、徑跳等形位誤差也服從這種分布。 2）對稱性 圖例 b。 6σ的大小代表了某種加工方法在一定的條件（如毛坯余量、機床、夾具、刀具等）下所能達到的加工精度。 3σ 范圍內，即： 正態(tài)分布曲線的分散范圍為177。若 正態(tài)分布曲線及其特征 （ 3）正態(tài)分布曲線的特點 ①曲線對稱于直線 ②曲線與 x軸圍成的面積代表了一批工件的全部，即 100%，其相對面積為 1。 ?算術平均值 （ 2）正態(tài)分布曲線的特征參數(shù) ?正態(tài)分布曲線的特征參數(shù)有兩個，即 和 σ 是確定曲線位置的參數(shù) 。 4）若工件尺寸分散范圍大于其公差帶 T，則必有廢品產(chǎn)生，此時應設法減小加工誤差或選擇其它加工方法 。當零件數(shù)量增加，分組數(shù)增多，直方圖變?yōu)閷嶋H分布曲線。 4） 統(tǒng)計頻數(shù)分布 5） 繪制直方圖 按表列數(shù)據(jù)以頻率密度為縱坐標 ， 組距為橫坐標畫出直方圖 3） 確定組距組界及分組 2） 分組 將抽取的樣本數(shù)據(jù)分成若干組 1） 收集數(shù)據(jù) 在一定的加工條件下，按一定的抽樣方式抽取一個樣本（即抽取一批零件），樣本容量（抽取零件的個數(shù)）一般取 100件左右，測量各零件的尺寸，并找出其中的最大值 xmin和最小值 xmin。 加工誤差 隨機誤差 系統(tǒng)誤差 ?加工一批工件時，誤差的大小和方向呈無規(guī)律變化。（ 左圖） ? 又如，利用雙鏜模支承鏜孔，使機床主軸的誤差不影響工件的加工精度。 p214， 102 五、就地加工法 機床中有些關鍵部件其組成零件數(shù)較多，裝配完后往往 精度難以達到要求。 如 圖 73 圖 740 三、誤差分組法 誤差分組法是把毛坯或上工序加工的工件尺寸經(jīng)測量 按大小分為 n組，每組尺寸誤差就縮減為原來的 1/n。 產(chǎn)生原 因 殘余應力是由金屬內部的相鄰宏觀或微觀組織發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的，主要來自熱加工或冷加工。 1℃ 以內，精密級較 高的機床為177。 減少工藝系統(tǒng)熱變形的主要途徑 1．減少發(fā)熱和隔離熱源 分離熱源、采用隔熱措施，改善摩擦條件，減少熱量產(chǎn)生， 如 圖所示 。 例如：在磨削 400mm長的絲杠螺紋時，每磨一次溫度升高 1℃ ，則被磨絲杠將伸長 △ L= 105 400 1mm= 而 5級絲杠的螺距累積誤差在 400mm長度上不允許超過 5μm左右。都會導致工件產(chǎn)生平面度誤差。 、牛頭刨床、立式車床類機床 導軌副的摩擦熱 種 磨 床（ P195） 主要熱源是砂輪架、頭架和液壓系統(tǒng)及冷卻液。 對剛性較差 的工件選擇 合適的夾緊 方法，能減 小夾緊變形， 提高加工精度 采用塑料滑動導軌，其摩擦特性好，有效防止低速爬行，運行平穩(wěn)，定位精度高，具有良好的耐磨性、減振性和工藝性。在單爪撥盤傳動下車削出來的工件是一個正園柱，不產(chǎn)生加工誤差。毛坯的軸向若為階梯形，想車成光軸，走一次刀后發(fā)現(xiàn)，工件還是階梯形。實驗中進行了三次加載 —卸載循環(huán)，由圖可以看出，機床部件的剛度曲線有以下特點： （ 2）影響機床部件剛度的因素 ①連接表面間的接觸變形 ②薄弱零件本身的影響 ③接合面間的間隙 ④接合面間摩擦力的影響 機床部件剛度的薄弱環(huán)節(jié) a) 溜板中的楔鐵 b) 軸承套 兩零件結合面間的