工業(yè)生產(chǎn)過程中七大浪費(fèi)(ppt64頁(yè))(文件)
【正文】 ) 的增加 第四層次的浪費(fèi) ①多余的倉(cāng)庫(kù) ②多余的搬運(yùn)工 ③多余的搬運(yùn)設(shè)備 ④多余的庫(kù)存管理、質(zhì)量維護(hù)人員 ⑤多余的電腦 消除第三和第 四層次的浪費(fèi) 以作業(yè)的再分 配減少人員 設(shè)備折舊費(fèi)和間接 勞務(wù)費(fèi)等的增加 產(chǎn)品成本增加 間接制造費(fèi)降低 勞務(wù)費(fèi)降低 產(chǎn)品成本降低 消除浪費(fèi)的四步驟 第一步： 了解 什么是浪費(fèi) 第二步： 識(shí)別 工序中哪里存在浪費(fèi) 第三步： 使用合適的工具來(lái) 消除 已識(shí)別的特定浪費(fèi) 第四步： 實(shí)施 持續(xù) 改進(jìn)措施， 重復(fù)實(shí)施上述步驟 1. 導(dǎo)言 2. 了解浪費(fèi) 3. 識(shí)別 消除 浪費(fèi) 4. 持續(xù)改進(jìn) 56 改善是突破現(xiàn)狀，產(chǎn)生新價(jià)值的開創(chuàng)性的努力，是一種富于創(chuàng)意、突破和成就感的活動(dòng)，但同時(shí)又是一項(xiàng)艱難的工作。 現(xiàn)物意識(shí) ： 現(xiàn)場(chǎng)的問題往往有形有據(jù) ， 哪里發(fā)生了問題 ， 對(duì)什么造成了影響 ， 都應(yīng)加以明確 。 問題意識(shí) ： 現(xiàn)場(chǎng)有許多問題堆積， 要是看不出有什么問題 ， 也就談不上改善 。 及早預(yù)防意識(shí) ： 要防患于未然 ， 實(shí)現(xiàn)建立起堅(jiān)固 、 扎實(shí)的預(yù)防差錯(cuò)的防線 。 PDCA小循環(huán) PDCA大循環(huán) 62 持續(xù)改進(jìn)十大原則 1. 拋棄固定的觀念 2. 三個(gè)臭皮匠，勝過一個(gè)諸葛亮 3. 不要辯解，要先否定現(xiàn)狀 4. 不要解釋不能做的理由，要想出能做下去的方法 5. 不要等待十全十美，有五成把握就可動(dòng)手做 6. 打開心胸，吸納不同的意見 7. 打破沙鍋問到底，找出問題的癥結(jié) 8. 用智慧來(lái)改善，不要用金錢來(lái)改善 9. 不要做無(wú)用的紙上作業(yè)，應(yīng)到現(xiàn)場(chǎng)立即行動(dòng) 10. 改善永無(wú)止境 63 謝謝聆聽 。 就是指 時(shí)間意識(shí) ！ 健全的過程 質(zhì) 量 單件流 標(biāo)準(zhǔn)化 PDCA P 策劃 Plan D 執(zhí)行 Do C 檢查 Check A 行動(dòng) Act P D C A P D C A 問題 觀察、改變、標(biāo)準(zhǔn)化的過程 61 將 PDCA循環(huán)過程細(xì)分成七個(gè)關(guān)鍵步驟，整理出來(lái)形成指導(dǎo)改善開展的方法。 協(xié)調(diào)意識(shí) ： 有愿望和能力 ， 還需要有氣氛 ， 需要造勢(shì)， 需要配合 。 現(xiàn)實(shí)意識(shí) ： 摒棄完全憑經(jīng)驗(yàn)和感覺的做法 ， 在工作中注重?cái)?shù)據(jù)和事實(shí) 。 只有這樣 ， 才能標(biāo)本兼治 ， 達(dá)到更高的現(xiàn)場(chǎng)管理水平 。 此處面加工，但后橋裝配后此面上不安裝零部件，造成加工浪費(fèi)，建議此處增加凹槽，減小加工面積。 加工浪費(fèi)將導(dǎo)致產(chǎn)品成本增加。 ? 這種刻板的時(shí)間表是不是看起來(lái)有點(diǎn)繁瑣 ? 它真能帶來(lái)高效率嗎 ?毫無(wú)疑問 !生產(chǎn)效率專家公認(rèn)，UPS是世界上效率最高的公司之一。當(dāng)接近發(fā)送站時(shí)，他們松開安全帶，按喇叭，關(guān)發(fā)動(dòng)機(jī)，拉起手剎車，把變速器推到一檔。讓我們以送貨司機(jī)的工作為例，介紹一下他們的管理風(fēng)格。 ?有效動(dòng)作（創(chuàng)造價(jià)值的動(dòng)作）只占到所有動(dòng)作的1/9 ?任何地方都存在這樣的浪費(fèi) 動(dòng)作的浪費(fèi) 產(chǎn)生原因 ? 工藝流程不合理 ? 物料、工具放置不合理 ? 作業(yè)無(wú)標(biāo)準(zhǔn) ? 動(dòng)作不合理 ? 作業(yè)技能不熟練 實(shí)施對(duì)策 ? 工藝流程改善 ? 徹底的 5S活動(dòng) ? 制訂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) ? 動(dòng)作的改善 ? OJT培訓(xùn)的展開 動(dòng)作的浪費(fèi) 管理要點(diǎn)： ? 仔細(xì)確認(rèn)每一位作業(yè)者的動(dòng)作，分析有無(wú)必要性。 水平 產(chǎn)生原因 ? 大批量生產(chǎn)方式 ? 作業(yè)人員過剩 ? 追求設(shè)備利用率 ? 對(duì)應(yīng)后工序不均衡的領(lǐng)取 ? 生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定 ? 認(rèn)為停線是一種罪惡 實(shí)施對(duì)策 ? 一個(gè)流 （小批量）生產(chǎn)方式 ? 實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（按節(jié)拍生產(chǎn)） ? 追求設(shè)備的可動(dòng)率 ? 平準(zhǔn)化生產(chǎn) ? TPM、 TQM、現(xiàn)場(chǎng)柔性化 ? 建立生產(chǎn)線停線機(jī)制（ ANDON) ?真正利潤(rùn)的產(chǎn)生點(diǎn)在銷售，既不來(lái)自
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