工業(yè)生產過程中七大浪費(ppt64頁)(文件)
【正文】 ) 的增加 第四層次的浪費 ①多余的倉庫 ②多余的搬運工 ③多余的搬運設備 ④多余的庫存管理、質量維護人員 ⑤多余的電腦 消除第三和第 四層次的浪費 以作業(yè)的再分 配減少人員 設備折舊費和間接 勞務費等的增加 產品成本增加 間接制造費降低 勞務費降低 產品成本降低 消除浪費的四步驟 第一步： 了解 什么是浪費 第二步： 識別 工序中哪里存在浪費 第三步： 使用合適的工具來 消除 已識別的特定浪費 第四步： 實施 持續(xù) 改進措施， 重復實施上述步驟 1. 導言 2. 了解浪費 3. 識別 消除 浪費 4. 持續(xù)改進 56 改善是突破現(xiàn)狀，產生新價值的開創(chuàng)性的努力，是一種富于創(chuàng)意、突破和成就感的活動，但同時又是一項艱難的工作。 現(xiàn)物意識 ： 現(xiàn)場的問題往往有形有據 ， 哪里發(fā)生了問題 ， 對什么造成了影響 ， 都應加以明確 。 問題意識 ： 現(xiàn)場有許多問題堆積， 要是看不出有什么問題 ， 也就談不上改善 。 及早預防意識 ： 要防患于未然 ， 實現(xiàn)建立起堅固 、 扎實的預防差錯的防線 。 PDCA小循環(huán) PDCA大循環(huán) 62 持續(xù)改進十大原則 1. 拋棄固定的觀念 2. 三個臭皮匠，勝過一個諸葛亮 3. 不要辯解，要先否定現(xiàn)狀 4. 不要解釋不能做的理由，要想出能做下去的方法 5. 不要等待十全十美，有五成把握就可動手做 6. 打開心胸，吸納不同的意見 7. 打破沙鍋問到底，找出問題的癥結 8. 用智慧來改善，不要用金錢來改善 9. 不要做無用的紙上作業(yè)，應到現(xiàn)場立即行動 10. 改善永無止境 63 謝謝聆聽 。 就是指 時間意識 ！ 健全的過程 質 量 單件流 標準化 PDCA P 策劃 Plan D 執(zhí)行 Do C 檢查 Check A 行動 Act P D C A P D C A 問題 觀察、改變、標準化的過程 61 將 PDCA循環(huán)過程細分成七個關鍵步驟，整理出來形成指導改善開展的方法。 協(xié)調意識 ： 有愿望和能力 ， 還需要有氣氛 ， 需要造勢， 需要配合 。 現(xiàn)實意識 ： 摒棄完全憑經驗和感覺的做法 ， 在工作中注重數(shù)據和事實 。 只有這樣 ， 才能標本兼治 ， 達到更高的現(xiàn)場管理水平 。 此處面加工，但后橋裝配后此面上不安裝零部件，造成加工浪費，建議此處增加凹槽，減小加工面積。 加工浪費將導致產品成本增加。 ? 這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣 ? 它真能帶來高效率嗎 ?毫無疑問 !生產效率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一。當接近發(fā)送站時，他們松開安全帶，按喇叭，關發(fā)動機，拉起手剎車，把變速器推到一檔。讓我們以送貨司機的工作為例，介紹一下他們的管理風格。 ?有效動作（創(chuàng)造價值的動作）只占到所有動作的1/9 ?任何地方都存在這樣的浪費 動作的浪費 產生原因 ? 工藝流程不合理 ? 物料、工具放置不合理 ? 作業(yè)無標準 ? 動作不合理 ? 作業(yè)技能不熟練 實施對策 ? 工藝流程改善 ? 徹底的 5S活動 ? 制訂作業(yè)標準 ? 動作的改善 ? OJT培訓的展開 動作的浪費 管理要點： ? 仔細確認每一位作業(yè)者的動作，分析有無必要性。 水平 產生原因 ? 大批量生產方式 ? 作業(yè)人員過剩 ? 追求設備利用率 ? 對應后工序不均衡的領取 ? 生產系統(tǒng)不穩(wěn)定 ? 認為停線是一種罪惡 實施對策 ? 一個流 （小批量）生產方式 ? 實施標準作業(yè)（按節(jié)拍生產） ? 追求設備的可動率 ? 平準化生產 ? TPM、 TQM、現(xiàn)場柔性化 ? 建立生產線停線機制（ ANDON) ?真正利潤的產生點在銷售，既不來自
教學課件相關推薦
鄂ICP備17016276號-1