【正文】 健全，績效目標(biāo)不明確，衡量標(biāo)準(zhǔn)沒有量化等問題?！?小結(jié)小結(jié)第二章第二章 TPM概論概論Ⅰ .寓言中的寓言中的 TPM 一群 “ 超聲人 ” 草魚文利蛇秀輝寓言故事中的寓言故事中的 TPM 在一座城堡里關(guān)著一群 ” 超聲人 ” ，他們受到了詛咒，被關(guān)到這個與世隔絕的地方。 一天超聲人中 醉敏 是受到神的托夢，神告訴他，在這個城堡里，除了他們呆的那間儲藏室以外還有 25個房間里。三個人無法統(tǒng)一意見，決定各找各的，但幾天下來，三個人都沒有成果，倒是累得筋疲力盡，其他四個人取笑不已。寓言故事中的寓言故事中的 TPM 但是三個人沒有放棄， 失敗讓他們意識到應(yīng)該團(tuán)結(jié)起來 。他們狼吞虎咽了一番，然后帶了許多分給其他四人。 醉敏 果斷地重新分配，讓 草魚文利 和 鳥俊濱 各帶一人，用自己的訣竅和經(jīng)驗指導(dǎo)他們慢慢地熟悉城堡。 醉敏 非常著急，他把 7個人召集在一起商量辦法。 “ 干嗎不早說？害得我們做了那么無用功 ” 其他人聽到這兒有點生氣 經(jīng)過交流，大家發(fā)現(xiàn)，有些人找準(zhǔn)房間很快，但在房間里找到的石頭都是錯的；而那些石頭找得非常準(zhǔn)的人，往往又速度太慢，其中的道理是 具有專業(yè)素質(zhì)的人才 很關(guān)鍵。在一個企業(yè)里，共同的目標(biāo)可以使其了解自己努力的方向，成員充分發(fā)揮工作潛能，從而創(chuàng)造超乎尋常的成果。Ⅱ .TPM常用的縮寫常用的縮寫?DT?FA?FTA?MCBF?MCTR?MTBA■平均修理時間 (MTTR) 表示修理時間的平均值。Effectiveness)01.time（總工作時間，通常是指日歷時間）A： Loadingtimelossoutput ScrapReworkOEED/C（未安排）（故障停止時間）（速度損失、 瞬間停止）（不良品返工 ） 測量 OEE是設(shè)備運行持續(xù)改進(jìn)的起點。大多數(shù)企業(yè)發(fā)現(xiàn)他們的設(shè)備OEE運行在 13% 到 40%之間。Stoppages23%Breakdowns16%Setup16%Scrap/Rework5%準(zhǔn)備時間停機小中斷運行時間廢品 /返工Running綜合設(shè)備效率 timeAtimeBtimeC價值稼動時間計劃停止性能不良負(fù)荷率時間稼動率性能稼動率良品率OEE=時間稼動率 性能稼動率 良品率 =B/AD/Cp完全有效生產(chǎn)率 TEEP（ Total）TEEP= 設(shè)備利用率 設(shè)備綜合效率 =（計劃開動時間 /日歷工作時間） OEE = 負(fù)荷時間 A/工作時間 OEE不良 LOSS 不良 /再作業(yè)大 類 中 分 類計劃 LOSS停止 LOSS 設(shè)備故障 /動力事故 /換產(chǎn) /流量不足流量調(diào)節(jié) /資材短缺 /品質(zhì)問題性能 LOSS 瞬間停止 /速度降低 /空轉(zhuǎn)交班時間 /就餐 /休息 /生產(chǎn)中斷 /計劃保養(yǎng)公司認(rèn)可的損失影響 OEE的損失（ Loss）的分類SD：教育、早會■其原因有 :– 機器磨損 – 人為干擾 – 工具磨損 – 機器過載2. 換裝和調(diào)試的損失 從一種產(chǎn)品到另一種產(chǎn)品換產(chǎn)的時間損失，或運行時對設(shè)置的改動。=良品率? 裝置產(chǎn)業(yè)如石油、化工等，一般配置備用設(shè)備，在實際生產(chǎn)中不會造成明顯的速度損失，故引用裝置完好率代替性能開動率。x? TPM起源于 “ 全員質(zhì)量管理（ TQM） ” 。它的指導(dǎo)思想是： “ 如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應(yīng)該會更好 ” 。要在遵循 TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的 PM技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以便將維修納入到 整個質(zhì)量過程的組成部分整個質(zhì)量過程的組成部分 之中。 TPM是在質(zhì)量管理 (TQM)、準(zhǔn)時制生產(chǎn) (JIT)等現(xiàn)代企業(yè)管理基礎(chǔ)上逐漸形成的，成為當(dāng)代企業(yè)管理的重要組成部分。4 我設(shè)計，你操作。4 迷信高速度的設(shè)備等。維護(hù)維護(hù)由全員參與的生產(chǎn)維護(hù)活動提高設(shè)備綜合效率n TPM 的英文原意TPM（ Totaln TPM 的其他含義近來，關(guān)于 TPM的 P和 M被賦予了一些新的含義，其中關(guān)于 Productive Management）的具有代表性，可稱之為 全面生產(chǎn)管理：全面生產(chǎn)管理： 是指在傳統(tǒng)全員生產(chǎn)維護(hù)的基礎(chǔ)上，擴(kuò)充至整體性的參與，以追求所使用設(shè)備的極限效率而培養(yǎng)出企業(yè)抵抗惡劣經(jīng)營環(huán)境的體制 .T TotalP M ProductivePerfectProductionMaintenanceManagementTPM的沿革 1 BM事后保養(yǎng) 2 CM改良保養(yǎng) 3 PM預(yù)防保養(yǎng) 4 MP保養(yǎng)預(yù)防 5 PM生產(chǎn)保養(yǎng) 1950年以前，半自動、手動操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡年以前，半自動、手動操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡單，常采用的方法。1950年以后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某部位出現(xiàn)，年以后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某部位出現(xiàn)，因此在維護(hù)時主要去查找薄弱部位并對其改良。1960年前后，工業(yè)技術(shù)不斷進(jìn)步，人們開始需要不年前后，工業(yè)技術(shù)不斷進(jìn)步，人們開始需要不發(fā)生故障的設(shè)備。1960年前后，美國年前后，美國 GE公司綜合上述保養(yǎng)方法，提出公司綜合上述保養(yǎng)方法，提出了一套系統(tǒng)的保養(yǎng)方案。? 上世紀(jì) 50年代美國的制造業(yè)首先推行 PM活動 (預(yù)防保養(yǎng) )。TPM活動程序 187。 T—— 全員、全系統(tǒng)、全效率； PM—— 生產(chǎn)維修，包括事后維修、預(yù)防維修、改善維修、維修預(yù)防。TPM的特點可概述為：三全，即全效率（指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率）、全系統(tǒng)（指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)）和全員參加（指設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動） ,其目標(biāo)可概括為：四零，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。選擇和評價設(shè)備2.TPM事例說明選定典型設(shè)備成立項目小組把握確認(rèn) 7大損失決定題目制訂推進(jìn)計劃開展個別改善活動提高設(shè)備固有可靠性提高設(shè)備效率提高使用可靠性、校正標(biāo)準(zhǔn)自主檢修體制預(yù)防檢修體制?關(guān)鍵工藝?損失大?水平方向的影響較大?以設(shè)備、生產(chǎn)線為對象?與自主保養(yǎng)的典型設(shè)備相一致?生產(chǎn)組長?生產(chǎn)技術(shù)人員?設(shè)計人員?設(shè)備維修人員?故障?停機檢修?速度下降?換刀具?不良品?調(diào)整工藝?開始階段按題目進(jìn)行個別改善活動向?qū)崿F(xiàn)七大損失為零的目標(biāo)挑戰(zhàn)停止功能降低功能減少行為故障解析手法PM分析IE手法（工業(yè)工程）QC手法（質(zhì)量工程）VE手法（價值工程）n TPM活動的定義1. 以最大限度地提高設(shè)備效率為目標(biāo)（綜合效率化）；2. 建立以生產(chǎn)設(shè)備為對象的預(yù)防保養(yǎng)系統(tǒng)；3. 包括設(shè)備的計劃、使用、保養(yǎng)等全部部門；4. 從 TOP到第一線工作人員的全體人員參加；5. 教給員工管理方法，以小組的自主活動推進(jìn) PM。? 在某些情況下可將維修視為整個 制造過程的組成部分 ，而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行，其目的是將應(yīng)急的和計劃外的維修最小化。保持和創(chuàng)造維護(hù)安全、質(zhì)量和生產(chǎn)率的能力；216。n TPM 的目標(biāo)人 體質(zhì)改善培育適應(yīng)未來 全公司開展 TPM 的意義1. 以構(gòu)筑企業(yè)組織結(jié)構(gòu)，追求最大限度提高生產(chǎn)系統(tǒng)效率為目標(biāo)。5. 依靠每個小組的活動達(dá)到浪費為 “0”。計劃保養(yǎng)體系的確立對于設(shè)備的維修和檢查必須要制定計劃。如果錯誤地購買設(shè)備，不但浪費開支，還增加了保養(yǎng)的難度。 n TPM全面展開的八項活動q 不良品率降低。庫存量減少 ,資金積壓減少。生產(chǎn)成本降低。員工提案和發(fā)明創(chuàng)造能力提高。 員工技能水平提高216。無形效果216。顧客投訴減少 ,顧客滿意度提升。各類損耗降低 ,浪費減少。生產(chǎn)及管理周期縮短。生產(chǎn) (人和設(shè)備 )效率的提高。管理間接部門的效率化建立管理間接部門的效率化體制，管理間接部門的效率化主要體現(xiàn)在兩個方面，這就是要有力地支持生產(chǎn)部門開展 TPM及其它的生產(chǎn)活動，同時應(yīng)不斷有效地提高本部門的工作效率和工作成果 。主要由研發(fā)部門負(fù)責(zé)。這些都是由整個計劃來保障的，計劃保養(yǎng)體系由設(shè)備部門領(lǐng)導(dǎo)完成。自主保養(yǎng)體系的確立即 “ 設(shè)備誰使用，誰負(fù)責(zé)保養(yǎng) ” ， 自主保養(yǎng)活動是以運轉(zhuǎn)部門為中心，以七個步驟展開；自主保養(yǎng)的中心是防止設(shè)備的劣化。3. 包括生產(chǎn)、開發(fā)、管理等一切部門?！鎏魬?zhàn)零事故 ， 零損失 ， 零缺陷和零浪費 ， 追求生產(chǎn)和經(jīng)營效率的極限；216。在企業(yè)內(nèi)建立起團(tuán)隊合作和主人翁精神的企業(yè)文化；216?！?三個 “ 全 ”? 全效率是目標(biāo)全效率；? 全系統(tǒng)是載體全系統(tǒng) ；? 全員是基礎(chǔ)全員。n TQC與 TPM的區(qū)別點類別目 的管理的對象完成目的的手段培養(yǎng)人才小組活動目 標(biāo)TQC TPM企業(yè)的體質(zhì)改善（業(yè)績提高 、 構(gòu)筑明亮的工廠）品質(zhì)（ OUTPUT，結(jié)果）設(shè)備（ INPUT，原因）管理體系化（系統(tǒng)化、標(biāo)準(zhǔn)化、軟件）現(xiàn)場、現(xiàn)物的理性狀態(tài)的實現(xiàn)（硬件）管理技術(shù)中心（ QC技法）固有技術(shù)中心（設(shè)備技術(shù)，保養(yǎng)技能）自主性的小組活動 職務(wù)活動和小組活動的一體化品質(zhì)穩(wěn)定合格 損失 、 浪費的徹底排除（ “0”化）TPM PM ZD Group= + +預(yù)防保養(yǎng) 零缺陷 小組活動1. 構(gòu)筑盈利的企業(yè)體質(zhì) → 經(jīng)濟(jì)性的構(gòu)筑 , 災(zāi)害 “ 0”, 不良 “ 0”, 故障 “ 0”2. 預(yù)防哲學(xué) (預(yù)先防止 ) → MP + PM + CM3. 全員參加 (參與經(jīng)營 ，保養(yǎng)和修理設(shè)備5.TPM究竟是什么？ TPM是日本現(xiàn)代推行的設(shè)備管理維修制度，它是以達(dá)到最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，確立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修全系統(tǒng)。n TPM 的歷史和發(fā)展預(yù)防保養(yǎng)預(yù)防保養(yǎng)Preventive Maintenance生產(chǎn)保養(yǎng)生產(chǎn)保養(yǎng)Productive Maintenance TPM美國5060發(fā)展中國20世紀(jì) 90年代中期導(dǎo)入 TPM歷程韓國8090再發(fā)展日本6070發(fā)展為 TPMn TPM定義的進(jìn)一步解釋? 1971年 ,豐田 (TOYATA)汽車公司的供應(yīng)商日本電裝 ,發(fā)揚光大了 PM活動，首次推出 TPM概念。即 TPM的前身的前身 PM。發(fā)生故障的設(shè)備。1955年前后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出年前后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是對這類故障提出了維護(hù)方法。單，常采用的方法。maintenance）全公司的全公司的 PRODUCTIVE4 只有救火隊，沒有保養(yǎng)隊。4 設(shè)備我操作，維修你負(fù)責(zé)。但最早將 TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商 ——Nippondenso 在 20世紀(jì) 60年代后期實現(xiàn)的。? 而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操 作人員的作用作人員的作用 ，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進(jìn)行培訓(xùn)，并不涉及額外的知識。這是由于當(dāng)時人們重視的是預(yù)防性維修（ PM）措施，而且，采用PM技術(shù)制定維修計劃以保持設(shè)備正常運轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。ERROR）及注塑裝置瞬間停止： 200次總 900分?目標(biāo)節(jié)拍時間： 45秒按照下面給定的數(shù)據(jù)計算該月份的設(shè)備綜合效率（ OEE）：?良品量： 18528個?不良量： 138個?總時間： 720HR（ 30天）?工廠停產(chǎn)休務(wù)： 9天?工作天數(shù)： 21天（ 30240分）?待料停機： 60HR（ 3600分）?模具更換，原料更換： 160次 *11分 /次 =1760分?注塑裝置故障： 6次 /總 920分?模具故障、洗滌，其他停機時間： 110分?機械手問題（ ROBOTx=其原因有 :– 人工錯誤 – 劣質(zhì)材料 – 工具破損 – 軟件程序缺陷6. 啟動穩(wěn)定的損失 設(shè)備從啟動到正常工作所需要的時間。其原因有:– 零件卡在滑道里 – 清除碎屑 – 感應(yīng)器不工作 – 軟件程序出錯n影響 OEE的六大損 失1. 停工和故障的損失 設(shè)備失效需要執(zhí)行維護(hù)操作。分 EquipmentC/B性能稼動時間D稼動時間 負(fù)荷時間 Total(.)85%MinorStoppages5%Time世界級企業(yè)的成功運營依賴于對設(shè)備和生產(chǎn)流程績效的一貫地、準(zhǔn)確地測量。F/EOEE代表和設(shè)備理想狀態(tài)（ OEE = 100 % ）相比，現(xiàn)時設(shè)備的運行狀態(tài)。B/AE： ActualstopsD： Actualoutput（理論產(chǎn)出）B： RunningScheduled 什么是設(shè)備 綜合效率？綜合效率？ OEE（ Overall Equipment Effectiveness)Total設(shè)備效率損失的分類03.