【正文】 )考慮糾正措施 ,以降低 S,O,D.216。采取措施后，請?zhí)钊氪胧┑暮喴f明，以及他的生效或?qū)嶋H的完成日期2 措施的結(jié)果216。 負(fù)責(zé)解決問題的小組； Step 2. Problem description 。 選擇長期糾正措施； Step 6. Implement permanent actions。? 此方式宜由公司各部門人員的共同投入，求得創(chuàng)造性及永久性的解決方案。? 所謂 “八個步驟 ”，其每個步驟意義及其流程請參閱附圖，該圖雖已列出解決問題的各個步驟，但各個步驟地先后順序可視問題的困難度及復(fù)雜程度而異，不必拘泥于圖示順序，且問題解決經(jīng)過應(yīng)有書面記錄。何時采用 8D? 并不是要求每一件發(fā)生的問題都必須采取8D方法。清楚描述問題? 將所遭遇的外界 /內(nèi)部客戶問題，以計量方式，確認(rèn)該問題的人，事，時，地，如何，為何，及多少（即所謂 5W,5H）。確定并驗證根本原因評審所有的過程，考慮所有的變異來源應(yīng)用特性要因圖來了解所有的可能原因列出所有可能的原因 分析最有可能的根本原因決定需要什么樣的資料以識別可能的原因為一根本原因收集適當(dāng)?shù)馁Y料信息采用適當(dāng)?shù)慕y(tǒng)計方法對資料進行分析根據(jù)資料顯示確定根本原因決定及驗證糾正措施? 針對真正的原因，大家群策群力、開動腦筋，并提出糾正措施，每一糾正措施最好有其他選擇方案，運用生產(chǎn)前試驗方案，用計量方式驗證何項糾正措施可以解決客戶之問題，而不致引發(fā)不良之副作用，必要時，應(yīng)進行一項風(fēng)險評估，以確認(rèn)是否需采取補救措施。通知所有相關(guān)人員針對避免再發(fā)生進行各項必須的變更標(biāo)準(zhǔn)化新的執(zhí)行方式恭賀小組成員? 恭賀小組的每一成員：問題解決完成后，應(yīng)對小組成員的努力予以肯定。3 技術(shù)管理 積累和創(chuàng)新4 產(chǎn)品開發(fā)依賴于技術(shù)5 過程的形成是流程 +方法工具技術(shù) +人 6 開發(fā)活動結(jié)構(gòu) 流程必須結(jié)構(gòu)化 經(jīng)濟全球化和信息化的時代背景使企業(yè)的經(jīng)營環(huán)境呈現(xiàn)三大特點 :顧客主導(dǎo)、市場競爭加劇以及市場變化迅速。? 例如：某一問題提出報告，并組成小組時，負(fù)責(zé)之領(lǐng)班或作業(yè)員可能早已采取臨時措施。? 當(dāng)驗證永久對策有效后，即可以停止臨時措施。? 驗證所采取臨時措施的效果。? 針對客戶要求回復(fù)的客訴抱怨。8D 精神? 面對問題不可以各自為策、自我本位主義，否則將無法有效解決問題。? 此方式必須通過 “8D 報告 ”。 防止問題再發(fā)生采取措施； Step 8. Problem solved. 問題解決，恭賀小組。 短期應(yīng)急措施； Step 4. Define and verify root causes。如果沒有采取任何措施 ,將相關(guān)欄空白即可 .編制過程 FMEAA7過程 FMEA檢查表序號 問題 是 否 所要求的意見措施 負(fù)責(zé)人1 是否使用了美國三大汽車公司制定的 FMEA?2 所有影響配合 ,功能 ,耐久性 ,政府法規(guī)和安全的操作是否已經(jīng)被社別并按順序列出 ?3 供方是否考慮了類似的零件 FMEA?4 是否對已經(jīng)發(fā)生的事件和保修數(shù)據(jù)進行了評審 ?5 是否已經(jīng)確認(rèn)了影響高風(fēng)險最先失效模式的過程特性 ?6 對高風(fēng)險順序數(shù)項目是否確定了適當(dāng)?shù)募m正措施 ?7 對嚴(yán)重度數(shù)高的項目是否確定了適當(dāng)?shù)募m正措施 ?8 當(dāng)糾正措施實施完成并驗證后 ,風(fēng)險順序數(shù)是否得到修正 ?9 當(dāng)完成設(shè)計更改式 ,是否修改高嚴(yán)重度數(shù) ?10 對以后得操作組裝和產(chǎn)品 ,在影響上是否考慮了顧客 ?11 在修訂過程 FMEA時 ,是否借助于保修信息 ?12 在修訂過程 FMEA時 ,是否借助于顧客工廠得問題 ?13 當(dāng)探測度是主要因素時 ,是否規(guī)定在下一操作前已對原因進行控制?14 是否已經(jīng)將原因描述為能固定成控制得事物 .顧客或廠內(nèi)零件號 第 頁 共 頁制表人 修訂日期跟蹤措施? 跟蹤建議措施的落實 :u PFMEA時一個動態(tài)文件 ,應(yīng)體現(xiàn)最新設(shè)計及改進措施的情況 ,包括產(chǎn)品正式投產(chǎn)之后的改進活動 .u責(zé)任工程師應(yīng)確保所有的建議措施已被實施或已妥善落實 : 保證過程 /產(chǎn)品要求得到實現(xiàn) . 評審工程圖樣 ,過程 /產(chǎn)品規(guī)范及過程流程圖 . 確認(rèn)這些已反映在裝配 /生產(chǎn)文件之中 . 評審控制計劃和作業(yè)指導(dǎo)書 . FMEA工作檢查表 推薦(該表不同于 APQP手冊的表 )DFMEA檢查表項目 問 題 Yes No 及 措施準(zhǔn)備 多方論證 (FMEA)小組否建立 ?功能框圖是否清楚 ?項目 /功能設(shè)計意圖與目的是否清楚 ?功能描述的清楚嗎 ?功能可度量嗎 ?標(biāo)題欄 所有標(biāo)題欄是否清楚 ?失效模式失效模式是否與動能相關(guān) ?失效模式是否全想到了 ?失效模式是否術(shù)語是否規(guī)范 ?起因 /機理能確定是更本原因嗎 ?是否設(shè)計缺陷可能包括在制造 /裝配變差中 ?是否吧制造 /裝配起因排除在外 ?現(xiàn)行設(shè)計控制所列出的設(shè)計控制能在投產(chǎn)前測出失效模式 /起因嗎 ?是否吧制造 /裝配檢測方法排除在外 ?DFMEA檢查表 ( 續(xù) )項目 問 題 Yes No 及 措施嚴(yán)重度 嚴(yán)重度是否基于最嚴(yán)重的失效模式 ?頻度 是否以第一起因為根據(jù) ?探測度 是否考慮在產(chǎn)品投產(chǎn)前被測出 ?類別所有特殊特性已清楚確認(rèn) ?特殊特性與零件特性對應(yīng)否 ?特殊特性是否傳遞給 PFMEA小組 ?RPN 將 RPN從高到低進行排列了嗎 ?建議措施強調(diào)了特殊性了嗎 ?對降低高 RPN采取措施了嗎 ?責(zé)任 ,時間列清了嗎 ?預(yù)防為主代替檢測缺陷嗎 ?使設(shè)計更加有適應(yīng)性嗎 ?是設(shè)計措施而不是制造裝配措施 ?其他 措施執(zhí)行了嗎 ?措施使 RPN降低到期望值了嗎 ?PFMEA檢查表項目 問 題 Yes No 及措施準(zhǔn)備 建立了 PFMEA小組 ?背景資料是否已檢查 ?過程流程圖是否準(zhǔn)備了過程流程圖 ?在每道工序產(chǎn)生了零件特性或評定 ?是否每道工序過程特性都列除了 ?進貨資源的變差是否明確 ?表頭 填寫完全否 ?功能 /要求在每道工序的要求或功能是否列出 ?要求或功能可否度量 ?失效模式是否利用 “為什么零件會被拒收 ”的原則列出所有的失效模式 ?如果某一零件特性超出技術(shù)規(guī)范會造成拒收 ,失效模式中是否列出這些制造工序的零件特性 ?失效模式中是否包括檢測工序的失效 ,即接受壞零件拒收好零件 ?如果失效模式對后續(xù)的工序有不利的影響 : 該失效模式是否使下游工序的失效起因 ? 下游失效模式是否可識別 ?失效后果是否考慮了機器 ,工廠職工以及最終顧客潛在的危害效果 ?失效模識效果的描述是否考慮了一下各項 : 本工序 ,下工序 ,其后工序 ?直接顧客 (制造或裝配廠 )? 最終顧客 ? 車輛 ? 政府法規(guī) ?起因 /機理過程中可能出現(xiàn)錯的細(xì)節(jié)是否明確 ?可能導(dǎo)致出錯的的特性是否可確定或控制 ?是否考慮了設(shè)計缺陷 ?是否考慮了操作者因素 ?是否考慮了過程特性 ?是否考慮了每道工序進入的材料和零件 ?PFMEA檢查表 ( 續(xù) )項目 問 題 Yes No 及措施現(xiàn)行過程控制將要采用的控制是否用于檢測壞零件 ?控制可否在零件離開加工 /裝配廠能檢測出壞零件 ?控制是否用于探測或用于預(yù)防是否明確 ?嚴(yán)重度 是否根據(jù)失效模式的最嚴(yán)重后果打分 ?顧客后果打分與 DFMEA中的打分是否一致 ?頻度 該頻度是否考慮了預(yù)防控制可減少某個失效模式發(fā)生的能力 ?探測度 探測度是否根據(jù)目前用的控制在零件離開制造 /裝配工序前檢出某一失效模式 ?分類特殊特性及其控制是否明確 ?特殊特性是否用規(guī)定的符號表明 ?特殊特性及其控制是否已通知責(zé)任設(shè)計師 ?特殊特性是否作為過程 (或零件 )特性表明 ?RPN 風(fēng)險系數(shù) (RPN) 是否由高到低排列 ?建議措施過程措施是否考慮了降低特殊性的特殊值 ?特殊加工 /裝配控制是否明確用于特殊特性 ?是否考慮了所有特殊特性 ?建議措施的責(zé)任和完成日期是否列出 ?是否在適當(dāng)?shù)奈恢脴?biāo)出預(yù)防 (而不是檢測 )措施 ?是否考慮了在適宜的情況下采取消除 /減少失效模式在危害發(fā)生的措施 ?是否考慮了糾正措施以降低排列最高的失效模式的 RPN 值 ?跟蹤 措施執(zhí)行了嗎 ?措施使 RPN 值降低道期望值了嗎 ?Problem Solving,8DMethod8D 培訓(xùn)課程 8D 方法? 8D：所謂 8D方法（ eight disciplines),又稱團隊導(dǎo)向問題解決步驟，是福特公司處理問題的一種方法，亦適用于制程能力指數(shù)低于其應(yīng)有值時有關(guān)問題的解決。降低 D最好采用預(yù)防失誤 /方錯的方法 .PFMEA的重點是過程設(shè)計本身 ,不要依賴于產(chǎn)品設(shè)計的修改 .依靠同步技術(shù)和小組的努力 ,使產(chǎn)品設(shè)計與過程設(shè)計有機的協(xié)調(diào) ,降低成本 ,滿足顧客的需要與期望 .如工程評價認(rèn)為無需建議措施 ,則應(yīng)在欄內(nèi)注明 “無 ”.編制過程 FMEA針對 S/O/D的三種措施 責(zé)任人及日期216。 在每一項探測控制欄加 “D”.編制過程 FMEA1 探測度 (D): 探測度是與過程控制欄中所列 的最佳探測控制相關(guān)的定級數(shù)u假設(shè)失效模式已發(fā)生 ,然后 ,評價所有的 “現(xiàn)行過程控制 ”的能力 .以防止具有此種失效模式或缺陷的零件被發(fā)出去 .216。 評價可在目標(biāo)工序或后續(xù)工序進行 .216?！啊?五個為什么五個為什么 ?”252。 現(xiàn)有類似過程失效分析資料現(xiàn)有類似過程失效分析資料 。 誤操作 (人或機器 )是失效模式的可能原因之一 .盡可能列出可歸結(jié)到的每一個失效模式的每一個潛在起因。 首先考慮的是輸入過程的零件 /材料是正確的情況下 ,可能的原因是什么 ?252。216。工作組應(yīng)在使用該表時對每個影響嚴(yán)重程度的等級取得一致得意見216。若失效模式可能會影響到安全性或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性，要清楚的說明216。開路 短路 斷路 零件變形 零件表面過軟或過硬216。開孔太淺 漏開空216。也可以有設(shè)備，工裝的 FMEA來實施。過程工程師應(yīng)提出并回答下列問題：u零件 /過程怎樣不滿足要求？u無論工程規(guī)范如何，顧客 (最終使用者，后續(xù)工序或服務(wù) )認(rèn)為的可拒收的條件是什么？