胡長玉-精益生產(chǎn)管理與運行(文件)
【正文】 件下是必要的程序。其中第三類便是ＴＰＳ需要盡力發(fā)現(xiàn)并徹底排除的不必要流程。 三是工作上本來不必要的程序。 三、認識并消除浪廢： ＴＰＳ將作業(yè)流程分為以下三類： 一是可以提高產(chǎn)品附加價值的作業(yè)。 搬運的浪費 等待的浪費 材料、作業(yè)、搬運、檢查等所謂的等待和閑余作業(yè)。 生產(chǎn)過剩的浪費是最大的浪費 包含 2層含義： 為了靈活應(yīng)對客戶需求，常常用以下幾種核心技術(shù)： （ 1）工序流水化“一個流” （ 2）嚴格按節(jié)拍生產(chǎn)（ TAKT） （ 3）拉動式物流控制（ KANBAN) 基于這些概念，產(chǎn)出“標(biāo)準作業(yè)、看板管理、設(shè)備快速反應(yīng) SMED、目視管理”等針對人員、產(chǎn)品、設(shè)備等各種生產(chǎn)要素的一系列管理方法。但是，如果我們按產(chǎn)品的流程把每臺設(shè)備整齊地布局好，采取集中連續(xù)布局的方式進行生產(chǎn)，結(jié)果則是生產(chǎn)實現(xiàn)了流程化，流水作業(yè)也進行的非常順利，這種狀況就叫（清流程） 二、一個流與單元化生產(chǎn)： ●一個流生產(chǎn)線組線形式 : 按設(shè)備位置的擺列方式可分為： ”U” 字形生產(chǎn)線、“一”字形生產(chǎn)線、及并列“一”字形生產(chǎn)線。因此， 最大限度地獲取利潤 就成為精益生產(chǎn)的基本目標(biāo)。 1985年美國麻省理工學(xué)院國際汽車項目組織了世界上 14個國家的專家、學(xué)者，花費了 5年時間，耗資 500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進行調(diào)查研究后總結(jié)出來的生產(chǎn)方式，叫做精益生產(chǎn)方式或精細化生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn) 管理與運用 TPS精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列教材 編制：胡長玉 ——改變世界的生產(chǎn)方式 培訓(xùn)課堂紀律： ※ 請把手機設(shè)置震動狀態(tài)； ※ 講課時不要相互說話，以免影響他人； ※ 注意聽講，避免打磕睡或開小差現(xiàn)象； ※ 有問題請先舉手，后發(fā)言； 培訓(xùn)課堂紀律： 一、精益生產(chǎn)理念及體系構(gòu)筑 二、一個流與單元化生產(chǎn) 三、認識浪廢 培訓(xùn)課堂紀律： 精益生產(chǎn)理念及體系構(gòu)筑 一、精益生產(chǎn)理念及體系構(gòu)筑： ? 敏捷生產(chǎn) 精益生產(chǎn) 同期化 批量生產(chǎn) 大規(guī)模 批量生產(chǎn) 工匠 單件生產(chǎn) ? 低產(chǎn)量 ? 高技術(shù)工人 ? 大批量同品種 ? 剛性設(shè)備 ? 生產(chǎn)按照工藝 集中分類 ? 生產(chǎn)按照產(chǎn)品 集中分類 ? 質(zhì)量穩(wěn)定 ? 生產(chǎn)效率高 ? 注重員工技能 ? 建立在同步化批 量生產(chǎn)基礎(chǔ)上 ? 強調(diào)降低生產(chǎn)反 應(yīng)周期和庫存 ? 強調(diào)資產(chǎn)和資源 的利用率 ? 強調(diào)客戶需求 ? 零缺陷 ? 整個價值鏈和 供應(yīng)鏈的協(xié)調(diào) 反應(yīng) ? 精益概念在非 生產(chǎn)領(lǐng)域及整 個供應(yīng)鏈中普 及 一、精益生產(chǎn)理念及體系構(gòu)筑： ●生產(chǎn)方式發(fā)展歷史： ? 整整落后 40年 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較： ●豐田管理模式的起因： 一、精益生產(chǎn)理念及體系構(gòu)筑： ? 32年后－ 1982年 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較： 日本汽車制造業(yè)比美國晚了 40年，為什么后起之秀的日本豐田汽車公司在2023年超越了福特汽車， 2023年的生產(chǎn)量達到了 947萬量，超過了通用汽車，成為汽車制造業(yè)的霸主。 ●精益生產(chǎn)方式的的產(chǎn)生： ●什么是豐田管理模式（ TPS）： 豐田管理模式的理解 ： 豐田生產(chǎn)方式是由豐田公司的第一任總經(jīng)理豐田喜一朗根據(jù)日本市場的需求創(chuàng)造出來的 ,在四五十年的摸爬滾打中不斷完善， 是以準
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