fmea培訓(xùn)資料（ppt68頁)(文件)
【正文】 薦的評價準則可探測的機率 準則：過程控制探測可能性等級探測可能性沒有探測的可能 沒有現(xiàn)行的過程控制，不能探測或不可分析。6 低從源頭進行的問題探測由操作人員通過使用各種測量進行工位上的實效模式或錯誤（起因）探測或由工位上的由自動化的控制設(shè)備探測不符合零件并通過（指示燈，鳴聲）通知操作人員。4 中上從源頭進行的問題探測由自動化控制進行后加工失效模式探測。通過過程或產(chǎn)品設(shè)計進行防錯而避免制造不符合零件。hler f252。ubern . 3 8 8 192 neuer Z228。hler periodisch kalibrieren 6 8 8 384 Relais zieht nicht an AusfallBeispiel 要求是 什么？ 列出可能失效模式 ?會導(dǎo)致什么發(fā)生？為什么會產(chǎn)生這種失效？現(xiàn)在我們做了什么？ 風(fēng)險有多大？建議 改進推薦措施 負 責(zé) 日 期 采納措施 頻度嚴重度 探測度 RPNZ228。PFMEA應(yīng)在產(chǎn)品投產(chǎn)之前完成動態(tài)文件可 能 的 風(fēng) 險 組 合FMEA－ 表 格 探 討現(xiàn)狀態(tài)特性功能 潛在的失效模式 (種類 ) 潛在的失效后果(影響 ) 潛在的失效機理(原因 ) 控制措施頻度 嚴重度 探測度 RPNSpule wickeln (gleichf246。3 高錯誤探測和 /或問題預(yù)防由自動化控制進行工位上錯誤（起因）探測，這種自動化控制能探測錯誤和預(yù)防不符合零件的制造。5 中等加工后問題探測由自動化控制進行后加工失效模式探測。8 微小從源頭進行的問題探測操作人員通過視覺 /觸覺 /聽覺的方式進行工位上的失效模式探測或通過運用特性測量（通 /止，手工扭轉(zhuǎn)檢查 /點擊扳手等）進行后加工時的失效模式探測。典型的失效起因如：? 扭矩不正確 — 過大、過小? 焊接不正確 — 電流、時間、壓力不正確? 熱處理不正確 — 時間、溫度有誤? 零件漏裝或錯裝操作者錯誤表格說明15 頻度數(shù)（ O）指某一 特定 失效起因 /機理發(fā)生的頻率 頻度的分級數(shù)著重在其 含義 而不是數(shù)值如果能從類似的過程中獲取數(shù)據(jù)則可以用統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定頻度數(shù)頻度數(shù)（ O）推薦的評價準則 （ 過程 小組對評定準則和分級規(guī)則應(yīng)意見一致，即使因為個別過程分析作了修改也應(yīng)一致）失效可能性 準則：起因發(fā)生可能性 — 過程 FMEA（每項 /每輛車出現(xiàn)的事故） 等級很高 ≥ 100件 /每千件≥ 每 10件中有 1件 10高 50件 /每千件每 20件中有一件 920件 /每千件每 50件中有一件 810件 /每千件每 100件中有一件 7中等 2件 /每千件每 500件中有一件 6 /每千件每 2， 000件中有一件 5 /每千件每 10， 000件中有一件 4低 /每千件每 100， 000件中有一件 3≤ /每千件每 1， 000， 000件中有一件 2很低 通過預(yù)防控制消除失效。汽車可運行，但是外觀或噪音等項目不合格，并且少數(shù)（＜ 25%）有的 顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷2 件要的破壞對過程，作業(yè)或作業(yè)員帶來輕微的不便。煩擾的小問題汽車可運行，但是外觀或噪音等項目不合格，并且大多數(shù)（＞ 75%）顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷。主要功能喪失或降級喪失基本功能（汽車不能運行，不影響汽車安全運行）8 嚴重的破壞產(chǎn)品可能必須要 100%丟棄，生產(chǎn)線停止并停止裝運。嚴重度數(shù)（ S）推薦的評價準則后果 準則：對產(chǎn)品影響的嚴重度（顧客后果）等級 后果準則：對過程影響的嚴重度（制造 /組裝影響）不符合安全或法規(guī)要求潛在失效模式影響汽車安全運行和 /或包含不符合政府法規(guī)情形。假定提供的零件 /材料是合格的表格說明11 潛在失效后果：指失效模式對顧客的影響，顧客可以是下一道工序或工位、代理商和 /或車主。 基本功能和輔助功能都要考慮216。 1 幾乎肯定表格說明18 風(fēng)險順序數(shù)（ RPN）RPN是對設(shè)計風(fēng)險性的度量RPN = S ? O ? DS: 嚴重度數(shù)（ 1~10）O：頻度數(shù)（ 1~10）D：不易探測度數(shù)（ 1~10）關(guān)注 RPN較高的項目表格說明19 建議措施根據(jù) RPN的排序，提出建議采取措施以減小風(fēng)險順序數(shù)更改設(shè)計RPNSOD更改設(shè)計改進設(shè)計確認 /驗證如沒有建議措施應(yīng)填寫 “無 ”表格說明20 責(zé)任 目標 完成日期明確執(zhí)行 “建議措施 ”的組織和個人以及預(yù)計完成的日期21 采取的措施簡要記載已具體實施的措施和生效日期表格說明22 糾正后的 RPN當(dāng)明確了糾正措施后，估算并記錄下糾正后的嚴重度數(shù)、頻度數(shù)和不易探測度數(shù)，重新計算并記錄 RPN有可能重新排序有可能需要進一步改進跟蹤設(shè)計主管工程師應(yīng)負責(zé)保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實FMEAFMEA文件應(yīng)永遠體現(xiàn)最新的設(shè)計水平及最新采取的有關(guān)措施，包括生產(chǎn)后發(fā)生的設(shè)計更改和措施DFMEA應(yīng)在設(shè)計發(fā)布之前完成動態(tài)文件過程FMEA 何時進行過程 FMEA?過程 FMEA是 APQP (產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃）中 “過程設(shè)計和開發(fā) ”階段的產(chǎn)物在生產(chǎn)工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造工序設(shè)計當(dāng)還有時間修改產(chǎn)品及工藝設(shè)計時！在 DFMEA之后過程FMEA以下情況需進行過程 FMEA（或至少評審過去的 PFMEA）是新的過程新產(chǎn)品，或從未用本過程加工的產(chǎn)品原有的過程發(fā)生變化顧客要求或希望發(fā)生變化競爭環(huán)境、業(yè)務(wù)環(huán)境或法律環(huán)境發(fā)生變化需提交 PPAP（生產(chǎn)件批準程序）發(fā)生實際失效過程FMEA PFMEA 的原則PFMEA不是 依靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷要考慮有關(guān)產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求過程FMEAPFMEA表格
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