【正文】 的評級表，以便對實際分析和使用更有意義； ? 介紹了行業(yè)內目前使用的可選方法，不再強調 “ 標準表格 ” ? 建議不要把 RPN作為風險評估的首要方法。 FMEA ? 規(guī)定條件：使用條件、環(huán)境條件、貯存條件 ? 規(guī)定時間 ： 小時、頻次、里程 ? 規(guī)定功能：故障判據 產品質量特性隨時間變化的內在規(guī)律 ? 可靠性的形成 ? 設計過程形成：分析、評估、優(yōu)化 ? 生產過程形成：控制計劃 ? 使用過程形成 ： 使用規(guī)范 固有 可靠性 } 可靠性 FMEA 使用可靠性 可靠度 ?產品在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時間內完成規(guī)定功能的概率。 FMEA 失效的三種形式 失效的三種形式 : 1） 功能 失效 2） 參數 失效 3） 破壞 失效 失效率 ? 已工作到 t 時刻的產品，在 t時刻后單位時間?t內發(fā)生故障的概率。 FMEA 系統(tǒng)與可靠性模型 系統(tǒng)的可靠性 R系 =R設 FMEA —— 有關術語 (2) 進行可靠性計算 :指標分配、預計、評估 可靠性模型 ； (3) 進行可靠性分析 FMECA / FTA； (4) 制定可靠性設計準則 ； (5) 進行可靠性驗證與評估。 ? 失效后果：失效模式對產品功能、安全 性所 造成的后果； ? 危害度 (嚴重度 )：某種失效后果的嚴重程度； ? 潛在失效模式：可能發(fā)生的失效模式。 ? 鑒別其失效模式、失效原因 (失效機理 ) ； ? 估計該失效模式對系統(tǒng)可能產生的后果 ； ? 分析該后果的嚴重程度 (影響和后果分析 ) ； ? 采取措施，提高系統(tǒng)的可靠性。 ? 危害度分析 ( Criticality Analysis, 簡稱 CA): 對可能造成特別嚴重后果的失效模式進行單獨分 析的方法 。 ? 不同層次 —— 系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件、元器件。 14）發(fā)揮集體的經驗與智慧，使設計表現(xiàn)出組織 的最佳水平，提供了一個公開討論的機會。 FMECA 計劃與輸入 ? 不同階段的 FMECA要求 ? 分析方法 ? 表格模式 ? 最低約定層次 ? 編碼體系 ? 失效判據 ? 與其它工作計劃的配合 FMEA FMECA 計劃 FMECA的輸入 ? 設計任務書； ? 設計方案論證報告； ? 有關的設計圖樣 、 工藝文件； ? 有關產品 /系統(tǒng)的工作環(huán)境和預期的用途； ? 被分析對象及所處系統(tǒng)、分系統(tǒng)在啟動運行、 操作維修中的功能、性能、可靠 性信息 ； ? 可靠性數據及失效案例等 。 FMEA 危害度分析 定性分析 嚴酷度類別 I 類：災難的，引起人員死亡 /系統(tǒng)失效 II 類：致命的，引起人員嚴重傷害 /系統(tǒng)主要 功能失效 /重大經濟損失 III 類：臨界的，引起人員輕度傷害 /系統(tǒng)功能 降低 IV 類：輕微的，導致非計劃性維護或修理 ? A級 一 經常發(fā)生、失效概率 20% ? B級 一 較常發(fā)生、失效概率 10%~20% ? C級 一 偶爾發(fā)生、失效概率 1%~10% ? D級 一 很少發(fā)生、失效概率 %~1% ? E級 一 極少發(fā)生、失效概率 % 定性分析 可能性類別 ? 故障概率分為四級 ： 1級 — 極低。 ~。 ? 確定系統(tǒng)功能之間邏輯關系 ,分析失 效后果及原因。 FMEA 系統(tǒng) FMEA 系統(tǒng) SFMEA的目的 一般系統(tǒng)的功能結構圖 系統(tǒng) System SE1 SE2 SE3 交接點 ... （ SE： 系統(tǒng)單元） FMEA的五個步驟 系統(tǒng)單元 與系統(tǒng)結構 第一步 功能與 功能結構 失效分析 風險評價 系統(tǒng)優(yōu)化 第二步 第三步 第四步 第五步 FMEA DFMEA的目的和作用 ? 評估最終產品及每個與之相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)部件可能存在的失效模式。 FMEA —— 類別 DFMEA前的準備 1) 用戶過程矩陣表 按照用戶的使用過程，尋找產品失效的模式， 確定需要關注的產品特性。 DFMEA DFMEA前的準備 性能指標與用戶使用過程的相互關系 工藝參數與產品失效的對應關系 全流程工藝參數的確定 確保的工藝參數實現(xiàn) 用戶過程 矩陣表 設計失效模式和后果分析(DFMEA) 設計 矩陣表 過程失效模式和后果分析(PFMEA) FMEA表格間的邏輯遞進關系 基本力學 性能 屈服強度 、 抗拉強度 、 延伸率 、 r、 ?r、 n 特殊力學 性能 屈強比 、 DWTT 、 CVN、 疲勞強度 、 硬度 表面性能 表面粗糙度 、 鍍鋅層厚度 用戶使用 性能 可焊性 、 抗腐蝕性能 、 沖擊吸收能 產品特性檢查表 特殊特性的識別方法？ 特殊特性的識別方法？ 過程特性檢查表 煉 鋼 C、 S、 P、 N等元素的控制 、 鑄坯的內部質量 、 鑄坯的表面質量等 熱 軋 加熱溫度 、 終軋溫度 、 卷取溫度 、 冷卻模式 、 厚度精度 、 表明質量等 冷 軋 罩式爐退火溫度 、 連退工藝 、 平整延伸率等 熱 鍍 鋅 鋅鍋溫度 、 鋅鍋 Al含量等 特殊特性的識別方法？ 高強度 管線鋼 沖擊 韌性 S含量的 控制 熱軋 雙相鋼 延伸率 屈強比 冷卻工藝 控制 高強度 防彈鋼 沖擊能 的吸收 ？ PFMEA的目的和作用 ? 識別產品或服務過程中每一環(huán)節(jié)的潛在隱患 。 ? 盡可能詳細的說明工藝過程 /工序的目的。 ?一般情況下，它是指按規(guī)定的操作規(guī)范進行操作時的潛在的失效問題； ?由于過程設計中對技術與體力的能力考慮不足而造成的失效，或容易產生誤操作的問題也是潛在失效模式考慮的范圍。 ? 描述失效的后果，盡可能采用表達顧客關注和感受的詞匯，站在顧客角度描述失效后果。 ? 對應特定工序，列出每一個失效模式。 潛在的失效原因 /機理 現(xiàn)行的過程控制 ? 目前采用的防止失效模式及其原因的發(fā)生，或降低其發(fā)生的可能性，或在過程中查出這些失效模式以采取措施防止不合格品產生或流入下游工序的措施 . ? 依靠檢驗，剔除不合格品，或對不合格品采取返工的過程控制方法是一種事后措施，它承認會產生不合格，也就是承認浪費。 ? 第三方法：查明失效模式，采取補救措施。 ? 要減少嚴重度級別數值，只能通過修改設計或工藝過程來實現(xiàn)。 ? 100%檢驗方法成本高，而且也不一定有絕對把握，它會受到測量系統(tǒng)誤差的影響。 ? 失效模式原因不清楚時，應采用實驗設計、因果圖等方法，找到失效模式原因，從而采取針對失效模式原因的控制措施 。但也要考慮產品設計中有關可制造性和裝配性的問題，降低過程變差對產品特性的敏感性。 MFMEA的目的 ? 識別設備運行過程中每一環(huán)節(jié)的潛在隱患 。 設備 FMEA適用范圍 FMEA —— 類別 ? 設備設計配置、系統(tǒng)更改； ? 設備運行控制； ? 預防性、可預計性維護； ? 識別潛在失效模式，并降低其失效概率； ? 設備系統(tǒng)更換、檢修； 設備 FMEA輸入 FMEA —— 類別 ? 設備文檔； ? 設備運行過程、詳細步驟說明； ? 設備可靠性信息； ? 設備系統(tǒng)工程圖紙、資料； 設備 FMEA步驟 FMEA —— 類別 ? 設備系統(tǒng)：名稱與編碼； ? 設備運行過程：結構功能步驟； ? 故障模式危害度分析； ? 設備系統(tǒng)潛在失效模式及后果； ? 失效模式潛在機理分析； ? 現(xiàn)行設備控制方式； ? 優(yōu)化改進措施及跟蹤驗證。 設備 FMEA團隊的組成 負責人：設備工程師 成 員：工藝、設計、 制造、材料、 銷售、服務、 質量人員。 PFMEA是一個動態(tài)的文件，隨設計的修改和過程的完善， PFMEA也要進行不斷的更新和完善。 ? 提高檢測力度，雖然能一定程度降低 O， 但不經濟是效果較差的控制方法， 100%檢驗的有效性也要具體分析，一般只能作為臨時性的措施，應避免采用隨機抽樣和 100%檢驗方法。 建 議 措 施 ? 當失效模式的 RPN估計完成后 ,則應按其大小次序以及失效模式的嚴重度來考慮糾正措施 ,以降低 S、 O和 D。 ? 對于無歷史資料參考的過程，根據小組的經驗和工程判斷來估計。 ? 當然最差的是沒有任何過程控制。 ? 第一方法 : 防止失效原因 /機理的發(fā)生，或大大減少其發(fā)生的可能性 ? 如采取有效的防錯設計，防止錯裝、漏裝發(fā)生（錯裝、漏裝情況下，過程不能進行）。 ? 零件變形、毛刺、定位錯誤、少裝零件、表面不清潔等等 ? 對下一道工序或下游工序的后果也應使用過程/工序的性能 術語來描述 潛在的失效模式 潛在的失效原因 /機理 ? 失效原因 /機理是指使失效模式發(fā)生的原因 . ? 考慮失效原因時，輸入本過程的零件 /材料是正確的情況下可能的原因是什么 ? ? 由于輸入資源的不正確的情況下可能的原因是什么 ? ? 上道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因 。 潛在的失效模式 ? 在考慮過程潛在失效模式時 ,我們常常使用 “ 零件為什么會被拒收 ?” 的思考方法。 過程潛在的失效模式 潛在