【正文】 計方案的有效性、增強了設計階段的質量管理，減少了 10 開發(fā)全過程方案更改次數(shù)。目前在研發(fā)方面，無論從硬件上還是在軟環(huán)境上，上 海大眾都要優(yōu)于一汽 大眾。從設計階段開始，在每個重要節(jié)點之前對產品狀態(tài)、產品功 能、整車重量、制造可行性、采購可行性、質保系統(tǒng)、市場營銷、贏利能力 /投 入、認可 /技術文件和進度等十大 指標進行定性評價，并用“紅、黃、綠”燈表 示項目狀態(tài)。 [5] 自從在 Model X 項目之后，在項目范圍內統(tǒng)一采用項目孵化鏡之后， 增加了項目質量信息的透明度，更加及時地將項目過程中的質量問題升級，從而 有效地加以解決。 項目實施階段質量管理狀況分析 在項目實施階段中，主要從制造工藝、項目采購和物料供應三個方面進行生 產準備工作。 在制造工藝的詳細規(guī)劃過程中，一汽 大眾已經全面采用了國際先進的三維工廠 設計系統(tǒng)進行數(shù)字化工廠設計，并進行若干次的數(shù)字工廠驗證，確保方案的可行 性和可靠性，從而把公藝方案錯誤導致的質量風險降到最低。這勢必對未來的項目質量管 理產生積極的影響，由于過程開發(fā)失誤所導致的質量問題將不斷減少，整車生產 質量水平將不斷提高。 項目采購質量管理狀況分析 (1) 聯(lián)合采購委員會（ Common Sourcing Committee—— CSC）機制。 (2) A 級供應商發(fā)展戰(zhàn)略。為了從時間進度和采購質量上確保項目的順利進 行，一汽 大眾改變以往先開發(fā)后詢價和商務談判的做法，在產品開發(fā)過程當中 采購部門就與產品和質保部門緊密配合，對一些配套廠聯(lián)合開發(fā)的零件制定了特 殊流程，與產品和質保部門一起確定開發(fā)配套廠，由產品部門、質保部門和開發(fā) 配套廠共同開展研發(fā)和國產化工作。一汽 大眾采用現(xiàn)代化的項目管理手段，建立起一套專門用于項 目國產化采購的數(shù)據(jù)管理系統(tǒng) PLT 系統(tǒng)。 (6) 建立國產化促進科，從組織結構上保證對供應商的項目管理和信息溝 通。 物料供應質量管理狀況分析 一汽 大眾以項目管理和同步工程方式推進物流工作。 14 PA P B PVS OS SOP EOP 預批量物流－生產準備 實施過程跟蹤，預批量計 劃與新件籌措，預批量生 產組織 批量物流－以市場為導 向的生產組織 技術更改實施控制與跟蹤 第三節(jié)段規(guī)劃－ 物流過程優(yōu)化 第一階段規(guī)劃－ 前期物流規(guī)劃 第二階段規(guī)劃－ 物流過程規(guī)劃 物流規(guī)劃 圖 物流流程描述 一汽 大眾物流部門設置了專門的批量試制物流部門，并為批量試制物流制 定了特殊流程，保證了項目物料供應的順利進行，優(yōu)化了項目的物流管理。 為了加強對批量生產之前的物流質量管理，從 2020 年初開始外購 件質保部 門與批量試制物流部門一同設立了特殊倉庫，專門用于存儲批量試制零件、零批 量零件和批量生產之后的試裝零件；還制定了特殊倉庫管理細則明確了流程和責 任分工。從近年來的多個項目來看，質量保證部門通過強 有力的質量促進，與生產部門、零件供應商、產品部門、采購部門和物流部門一 起對質量問題 進行整改的效果非常明顯，問題數(shù)量降低很大，認可周期不斷縮短， 從整體上呈現(xiàn)出積極發(fā)展的態(tài)勢。 零部件認可檢驗由三部分組成，即尺寸檢驗、材料檢驗以及批量試裝。 為了及早發(fā)現(xiàn)質量問題、及早消除可能導致用戶抱怨的質量風險以及推進國 產化零件的認可進程，質保部門對批量試制驗收階段的每輛車都進行整車審核； 并借助精測樣架和主檢具來模擬實車安裝狀態(tài)測量車身鈑金件和內外飾件的幾 何尺寸和評價部件之間的匹配關系；還要根據(jù)項目特點按 照項目計劃抽出部分批 量試制車輛進行 50000km100000km 的質量保證路試。這樣就在生產范圍和供應商范圍形成了封閉的質量控制 環(huán)，這一過程將反復進行，從而實現(xiàn)生產過程和產品質量的不斷優(yōu)化。 零批量驗收階段質量管理狀況分析 在零批量驗收階段，零部件的認可檢驗工作和零部件質量優(yōu)化工作還在繼續(xù) 進行。一汽 大 眾質量保證部門遵循大眾集團的規(guī)定按照年度過程審核計劃和項目的時間進度 對項目的整個生產過程、設備和工位器具等進行過程審核。從 Model S、 Model G、 Model M 和 Model X 各項目過程狀態(tài)的縱向比較結果來看，呈現(xiàn)出持續(xù)優(yōu)化的趨 勢，從而保證了項目批量生產的平穩(wěn)啟動。 17 在 Model X 項目中，由項目經理組織每天早 7： 30 和晚 17： 30 的質量促進 例會，與技術副總以及生產部門、質保部門、產品部門和采購部門的高級經理一 起檢查促進質量改進情況，極大地推動了質量改進的進程，僅用 12 周時間即達 到了整車審核批量啟動的目標。路試結束后，按照大眾集團要求，要用零批量階段的最后幾臺 車進行康采恩驗收路試或者品牌驗收路試，即大眾集團質保部或者大眾 /奧迪品 牌質保部與一汽 大眾質保部一起組織大眾集團高層領導和一汽 大眾高層領導 對項目批量啟動之前的車輛狀態(tài)進行驗收，如果合格，則給出批量認可，正式啟 動批 量生產。 驗收階段之前質量管理問題的統(tǒng)計分析 盡管一汽 大眾現(xiàn)有的項目質量管理體系相對較完善，質量管理工具相對較 先進，但仍然存在進一步優(yōu)化的潛力。 6 部分符合，有較大的偏差。其中，“項目負責人 /項目組織”是著眼于項目整個生命 周期來評 價其是否充分履行了自己的職責。 是否通過項目負責人來監(jiān)督計劃的一致性，當發(fā)現(xiàn)與計劃不一致時立 即糾正它使其符合計劃？ 項目中是否確定了需要審核的時間表、內容、檢查標準？ 7 信息流和項目文件 是 否對項目范圍內的各部門和人員之間的文件處理、分發(fā)以及信息交 流做了明確規(guī)定？ 質量管理部門的多名項目管理人員針對決策階段質量管理狀況提問表中的 各項進行了打分。 2) 某些項目的規(guī)劃不合理，在實施中面臨很大困難。 4) 某些項目在出現(xiàn)偏差時，項目負責人的糾偏工作不夠及時或者不夠有效。 5) 在項目中，用戶的期望與要求體現(xiàn)的還不夠充分，尤其是在市場調查、 競爭分析和產品過程的行業(yè)對標以及借鑒國內外項目信息和經驗上還應該進一 步加強。 （ 2）項目設計階段質量管理問題統(tǒng)計分析 對于項目設計階段，主要從“產品設計與設計驗證”和“對新生產設備及測 量和檢測系統(tǒng)的要求”兩個方面提出問題制定了設計階段質量管理狀況提問表 （如表 所示） [1419] ，考察在產品設計階段是否已經明確了用戶要求、與安全 性和功能相關的產品特性和過程特性，是否對方案的質量風險予以識別并制定整 23 改和預防措施，以盡可能將設計導致的質量問題減到最小。 在作 FMEA、設計評審是否提出了對測量系統(tǒng)、檢測系統(tǒng)和檢測器具 的要求？如：重復性和再現(xiàn)性，環(huán)境條件下的穩(wěn)定性、自動化程度 等。結合評價人員的反饋意見，列 出如下問題： 1) 在項目設計階段，對新生產設備及測量和檢測系統(tǒng)的要求方面不夠明確 和細化。但是改窄后的焊縫密封膠在低溫下又出現(xiàn)裂紋。例如：對內飾件進行顏色匹配需要為質保實驗室和各相關廠 家配備標準色板，以便對零件顏色進行自檢和監(jiān)控，但是由于產品設計部門對這 一部分缺乏照管，導致標準色板不全，實驗室無法對全部顏色的內飾件進行色差 監(jiān)控或者缺乏監(jiān)控的基準，廠家無法有效調配出一致的顏色，以致內飾色差問題 普遍存在，并且問題整改時間漫長?？疾? 生產過程范圍 內對可制造性、生產制造質量和質量分析可追溯性產生重大影響的 各項要素是否都作了明確規(guī)定。具體評價結果如表 所示： 表 實施階段質量管理狀況評分匯總 序 號 專 家 1 專 家 2 專 家 3 單項 平均 分 總平 均分 序 號 專 家 1 專 家 2 專 家 3 單項 平均 分 總平 均分 1 2 6 8 10 8 8 8 28 表 續(xù) 序 號 專 家 1 專 家 2 專 家 3 單項 平均 分 總平 均分 序號 專 家 1 專 家 2 專 家 3 單項 平均 分 總平 均分 6 8 6 6 8 8 6 8 8 6 8 8 6 8 8 8 8 8 8 10 10 6 6 6 8 10 10 4 8 6 6 8 10 3 6 8 10 8 6 6 6 8 8 6 8 6 6 8 8 6 8 8 6 6 6 6 8 8 6 8 6 6 8 8 6 8 8 6 8 8 6 8 8 4 8 8 8 8 8 8 綜合以上評價結果和評價人員的反饋意見，將項目實施階段存在的問題匯總 如下： 1) 物流過程的質量管理狀態(tài)與要求相比偏差較大，尤其是對內外部運輸和 包裝的質量管理比較薄弱。但是在生產方案中對此可 29 能引起的質量風險估計得不夠充分，預防措施也不夠到位，導致項目初期經常出 現(xiàn)零件脫落、缺失和匹配不良等質量問題。 5) 在樣件認可階段部分廠家所使用的生產工藝、模 具和工裝夾具等與批量 要求不一致。 6) 在出現(xiàn)與批量生產狀態(tài)的偏差時，有時對偏差的風險和影響分析的不夠 充分，進而沒有及時做出反應。 7) 在對樣件進行認可檢驗時，時常出現(xiàn)送樣時間拖期的情況，這就導致樣 件檢驗和質量優(yōu)化的時間相應縮短，不能在相應的驗收時間點達到預期的改進效 果。 油漆 , 10% 油漆 , 10% 油漆 , 6% 油漆 , 9% 沖壓 11% 沖壓 17% 沖壓 15% 沖壓 14% 焊裝 20% 焊裝 21% 焊裝 24% 焊裝 22% 總裝 23% 總裝 17% 總裝 18% 總裝 22% 外購件 32% 外購件 35% 外購件 31% 外購件 32% 0% 2% 設計 , 0% 設計 , 0%。 驗收階段的質量問題的統(tǒng)計分析 以 Model S、 ModelG、 Model M 和 Model X 四個項目為例，將驗收階段的奧 迪特結果按照專業(yè)部門進行匯總，可以得知：各項目的問題分布的狀態(tài)基本趨于 一致，即為外購件（ 31%35%），焊裝（ 20%24%），總裝（ 17%23%），沖壓（ 11%17%） 30 以及油漆 610%（如圖 所示）。但是相關負責人 對這一差異的質量風險和影響估計不足，延遲了整改時間，導致在市場投放后發(fā) 生大量開關進水腐蝕問題。但是在批量供貨中采用價格低廉的劣質材料，生產過 程中的質量保證措施也能取消就取消。 4) 項目采購過程中，部分所選定的批量供應商不具備所要求的質量能力或 者與所要求具備的質量能力還有一定差距。 2) 生產過程質量管理狀態(tài)也存在偏差，尤其是在生產方案的風險分析以及 制定和實施預防措施方面還存在不足。 表 實施階段質量管理狀況提問表 1 批量供貨商選擇、樣件的制造和檢驗 批量供應商的選擇是否及時？ 所選擇的批量供應商是否具備必須具備的質量能力？ 確定產品開發(fā)方案時，是否確定了零件的技術規(guī)范，例如：零件圖、 工裝圖、材料說明等？ 在給供應商的產品任務書中是否充分體現(xiàn)了項目的特定要求？ 任務書中是否包含了以下內容： — 方案和具體任務 — 提供樣件的范圍和期限 26 表 續(xù) — 中期認可 — 試驗范圍 — 備件需求量的保證 是否將樣件的制造過程進行了必要的記錄？ 制造樣件時所使用的工藝、過程、機器、工裝夾具和分供方等是否 與批量生產所規(guī)定的一致？ 如果與批量生產狀態(tài)存在偏差，是否對就其偏差的影響和風險進行 了評判？ 是否在規(guī)定的范圍內對樣件進行尺寸檢驗、材料檢驗和試裝試驗？ 2 物流 是否完整的協(xié)商和確定了物流鏈（從采購