【正文】 五道加工工序 A3 A零件的第三道加工工序 或 表示數(shù)量檢驗(yàn) 表示質(zhì)量檢驗(yàn) 表示數(shù)量和質(zhì)量同時(shí)檢驗(yàn)，以質(zhì)量檢驗(yàn)為主 原材料的儲(chǔ)存 零件、（半）成品的儲(chǔ)存 等待 ２、人的效率 —— 動(dòng)作分析 動(dòng)作分析與經(jīng)濟(jì)性 動(dòng)作分析或稱動(dòng)作研究是對(duì)生產(chǎn)活動(dòng)中的全部作業(yè)動(dòng)作進(jìn)行觀測(cè)分析，研究人的各種動(dòng)作浪費(fèi)，從而尋求省力、省時(shí)、安全、經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法。 ? 工具和物料 應(yīng)盡量放在操作者面前或近處，便于雙手拿取。 ? 盡可能采用 “下墜式”傳送 方式。 三角形原理 物料（或工具）放置點(diǎn)、產(chǎn)品組裝點(diǎn)、 操作者手的位置形成的三角形的邊長(zhǎng) 越小越好。 第一階段：作業(yè)分解 全部操作項(xiàng)目明細(xì)化 第二階段：對(duì)每個(gè)項(xiàng)目明細(xì)化進(jìn)行自問 5WIH法 第三階段：新方法按 ECRS原則展開 第四階段 —— 新方法的實(shí)施 第一階段：作業(yè)分解 全部操作項(xiàng)目明細(xì)化 搬送作業(yè) 、 機(jī)械作業(yè) 、 手作業(yè)全部項(xiàng)目明細(xì)化 ? 動(dòng)作及其項(xiàng)目盡可能細(xì)化， 明細(xì)要具體、簡(jiǎn)潔的書寫 ? 摘要難易輕重 第二階段：對(duì)每個(gè)項(xiàng)目明細(xì)化 進(jìn)行自問 5WIH法 5W1H 問題 改善方向 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明確的工作 在什么地方執(zhí)行 ? 有無其它更合適的位置和布局 什么時(shí)候做此事 ? 有無其它更合適的時(shí)間與順序 由誰來做 ? 有無其它更合適的人 做什么 ? 可否簡(jiǎn)化作業(yè)內(nèi)容 如何做 ? 有無其它更好的方法 第三階段： 新方法按 ECRS原則展開 ⒈ 除去不要的項(xiàng)目明細(xì) （ E） ⒉ 盡可能結(jié)合項(xiàng)目明細(xì) （ C） ⒊ 將項(xiàng)目明細(xì)以好的順序重編排組合 （ R） ⒋將重編排組合明細(xì)簡(jiǎn)單化 （ S） RCSE[半朵玫瑰 ] 取消不必要的工作 對(duì)程序圖上的每一項(xiàng)工序都加以審查，確認(rèn)其 保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、 工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動(dòng)作。 對(duì)程序圖上的操作及檢驗(yàn)項(xiàng)目，考慮相互合并的 可能性，凡能合并者，在保證質(zhì)量、提高效率的 前提下予以合并： ? 把必須改變方向的各個(gè)小動(dòng)作合并成為一個(gè)連 續(xù)的曲線動(dòng)作。 ２、合并必要的工作 對(duì)程序圖上的作業(yè)序列進(jìn)行宏觀分析，考慮 重新排列的必要性及可行性，有時(shí)僅僅通過 重排就可以顯著提高效率： ? 重新 [排列工序流程，使程序優(yōu)化。 ? 使用最簡(jiǎn)單的動(dòng)作來完成工作。 改善與 PDCA循環(huán) 改善 標(biāo)準(zhǔn)化 現(xiàn)場(chǎng) 目前狀況 PDCA PDCA PDCA 改善后狀況 ５、效率與生產(chǎn)平衡 平衡生產(chǎn)（能力匹配） 不平衡時(shí)的庫存 、 損耗 案例： 8 A B C D E F G H I J 瓶 頸 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 生產(chǎn)能力 工 序 生產(chǎn)潛在能力 =各工序能力之和 /工序數(shù)（ 10+10+8+11+9+9+10+10+11+8） /10= 8 A B C D E F G H I J 瓶 頸 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 生產(chǎn)能力 生產(chǎn)平衡率 =(生產(chǎn)能力 8/潛在能力 ) 100%=% 生產(chǎn)平衡損失率 =1生產(chǎn)平衡率 =% 生產(chǎn)損失 =潛在能力 生產(chǎn)能力 = 8= =潛在能力 生產(chǎn)平衡損失率 = %= 改善效果 : 用 『 作業(yè)效率 ％ 』 表現(xiàn) ！ 作業(yè)效率 ＝ 產(chǎn) 出 總工 時(shí) 投入 工 時(shí) Ｘ 100% C/T 生產(chǎn)臺(tái)數(shù) 人 員 稼 動(dòng)時(shí)間 Ｘ 100% ＝ 改善前能率 改善 后 能率 C/T有什么變化 ? 總 結(jié) 改善永無止境！ 沒 有 最 好 的 ， 只有更 好 的 ！ 演講完畢，謝謝觀看！ 。 ? 運(yùn)送路線、信息傳遞路線力求縮短。 ? 重新安排作業(yè)組的分工，使工作量均衡。 ? 把幾道分散的工序合并成為一道工序。 ? 取消一切不方便或不正常的作業(yè)。 在正常的操作條件下 ,用規(guī)定的作業(yè)方法和設(shè)備 , 普通熟練作業(yè)者以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞 動(dòng)強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量要求的工作所需 的時(shí)間 , 稱標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。 ? 物料和工具 應(yīng)放在能 獲得最好的動(dòng)作順序的位置 ，使手的動(dòng)作 簡(jiǎn)便而有節(jié)奏。 ? 盡可能 采用重力送料式的器具 ，把物料送到靠近使用的地點(diǎn)。 動(dòng)作分析目的： 事前知道從事生產(chǎn)的直接人工或成本 提高員工效率，降低人工成本 降低勞動(dòng)強(qiáng)度 掐秒表比賽 動(dòng)作經(jīng)濟(jì) 十原則 ? 雙手的動(dòng)作 應(yīng)是同時(shí)的和對(duì)稱的。 ② 搬運(yùn) 表示材料從一處移到另一處。上面簡(jiǎn)單地介紹了八種浪費(fèi)的概念并結(jié)合本公司的實(shí)際情況進(jìn)行了進(jìn)一步的說明，但所提出的問題僅是冰山露出海面的部分，大量的問題隱藏在水面之下，而且生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中的問題由于目視可見，解決起來相對(duì)容易一些，而管理部門存在的問題則隱藏較深，解決起來較困難，但如果解決了，則見效大。對(duì)于這八種浪費(fèi)，絕對(duì)不能半信半疑，否則效果便會(huì)打折扣。 4. 導(dǎo)入快速換線 (SMED)方法 ,消除 /減少換線損失 。 5. 生產(chǎn)線布置不當(dāng) ,物流混亂 。 11. 生產(chǎn)線未能取得平衡 ,工序間發(fā)生的等待 ﹔ 三 . 等待浪費(fèi)的產(chǎn)生原因： 1. 生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng) ,物料供應(yīng)不及時(shí)到位 。 7. 作業(yè)充實(shí)度不夠的等待 。 動(dòng)作多余 設(shè)計(jì)不合理 (Design): 可同時(shí)完成但未同時(shí) 不必要但被增加 可同規(guī)格但不同 未考慮調(diào)整 /轉(zhuǎn)換 /取放 物料需要翻找 四 . 動(dòng)作浪費(fèi)的消除： 根據(jù)動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)原則 ,運(yùn)用動(dòng)作分析的方法 ,把完成某一工序的動(dòng)作分解為最小的分析單位 , 對(duì)作業(yè)進(jìn)行定性的分析 ,從而找出最合理的動(dòng)作 ,避免出現(xiàn)無效能動(dòng)作的浪費(fèi)現(xiàn)象 ,從而縮短 作業(yè)時(shí)間 .直接而言 : 1. 針對(duì)操作不經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生的動(dòng)作浪費(fèi) ﹕ 按經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計(jì)工站操作并進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化 ﹔ 制訂 Check list,挖掘相應(yīng)浪費(fèi)并加以消除 . 2. 針對(duì)設(shè)計(jì)不合理產(chǎn)生的浪費(fèi) ﹕ 設(shè)計(jì)必須經(jīng)過驗(yàn)証才可以實(shí)施 ,同時(shí)制定相應(yīng)的稽核制度 ﹔ 根據(jù)人因工程學(xué)理論設(shè)計(jì)符合人體工效之作業(yè)方法 ﹔ ７、等待的浪費(fèi) 一 . 等待浪費(fèi)的定義 等待是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)最容易出現(xiàn)的浪費(fèi)問題 .往往很多場(chǎng)合下都會(huì)出現(xiàn)等待的情況 : 后一道工序必須等待上一道工序完成加工動(dòng)作 ,等待其他的技術(shù)人員到來 ,等待其他的 機(jī)器設(shè)備的啟動(dòng) ,以及等待另外的產(chǎn)品進(jìn)行匹配等各種浪費(fèi)工時(shí)的無效能等待 . 二 . 等待浪費(fèi)表現(xiàn)形式： 1. 時(shí)常缺料而使人員 ﹑ 機(jī)器閑置 ﹔ 2. 人員等候機(jī)器 自動(dòng)機(jī)器操作中 ,人員的“閑視”等待 。 。 。 是否確實(shí)了解客戶的需求 . 動(dòng)作的浪費(fèi) 一 . 動(dòng)作浪費(fèi)的定義 動(dòng)