【正文】 五道加工工序 A3 A零件的第三道加工工序 或 表示數量檢驗 表示質量檢驗 表示數量和質量同時檢驗，以質量檢驗為主 原材料的儲存 零件、（半）成品的儲存 等待 ２、人的效率 —— 動作分析 動作分析與經濟性 動作分析或稱動作研究是對生產活動中的全部作業(yè)動作進行觀測分析，研究人的各種動作浪費，從而尋求省力、省時、安全、經濟的作業(yè)方法。 ? 工具和物料 應盡量放在操作者面前或近處，便于雙手拿取。 ? 盡可能采用 “下墜式”傳送 方式。 三角形原理 物料（或工具）放置點、產品組裝點、 操作者手的位置形成的三角形的邊長 越小越好。 第一階段：作業(yè)分解 全部操作項目明細化 第二階段：對每個項目明細化進行自問 5WIH法 第三階段：新方法按 ECRS原則展開 第四階段 —— 新方法的實施 第一階段：作業(yè)分解 全部操作項目明細化 搬送作業(yè) 、 機械作業(yè) 、 手作業(yè)全部項目明細化 ? 動作及其項目盡可能細化， 明細要具體、簡潔的書寫 ? 摘要難易輕重 第二階段：對每個項目明細化 進行自問 5WIH法 5W1H 問題 改善方向 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明確的工作 在什么地方執(zhí)行 ? 有無其它更合適的位置和布局 什么時候做此事 ? 有無其它更合適的時間與順序 由誰來做 ? 有無其它更合適的人 做什么 ? 可否簡化作業(yè)內容 如何做 ? 有無其它更好的方法 第三階段： 新方法按 ECRS原則展開 ⒈ 除去不要的項目明細 （ E） ⒉ 盡可能結合項目明細 （ C） ⒊ 將項目明細以好的順序重編排組合 （ R） ⒋將重編排組合明細簡單化 （ S） RCSE[半朵玫瑰 ] 取消不必要的工作 對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其 保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消一切可以取消的工作內容、工作步驟、 工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動作。 對程序圖上的操作及檢驗項目，考慮相互合并的 可能性，凡能合并者，在保證質量、提高效率的 前提下予以合并： ? 把必須改變方向的各個小動作合并成為一個連 續(xù)的曲線動作。 ２、合并必要的工作 對程序圖上的作業(yè)序列進行宏觀分析，考慮 重新排列的必要性及可行性，有時僅僅通過 重排就可以顯著提高效率： ? 重新 [排列工序流程，使程序優(yōu)化。 ? 使用最簡單的動作來完成工作。 改善與 PDCA循環(huán) 改善 標準化 現(xiàn)場 目前狀況 PDCA PDCA PDCA 改善后狀況 ５、效率與生產平衡 平衡生產（能力匹配） 不平衡時的庫存 、 損耗 案例： 8 A B C D E F G H I J 瓶 頸 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 生產能力 工 序 生產潛在能力 =各工序能力之和 /工序數（ 10+10+8+11+9+9+10+10+11+8） /10= 8 A B C D E F G H I J 瓶 頸 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 生產能力 生產平衡率 =(生產能力 8/潛在能力 ) 100%=% 生產平衡損失率 =1生產平衡率 =% 生產損失 =潛在能力 生產能力 = 8= =潛在能力 生產平衡損失率 = %= 改善效果 : 用 『 作業(yè)效率 ％ 』 表現(xiàn) ！ 作業(yè)效率 ＝ 產 出 總工 時 投入 工 時 Ｘ 100% C/T 生產臺數 人 員 稼 動時間 Ｘ 100% ＝ 改善前能率 改善 后 能率 C/T有什么變化 ? 總 結 改善永無止境！ 沒 有 最 好 的 ， 只有更 好 的 ！ 演講完畢，謝謝觀看！ 。 ? 運送路線、信息傳遞路線力求縮短。 ? 重新安排作業(yè)組的分工，使工作量均衡。 ? 把幾道分散的工序合并成為一道工序。 ? 取消一切不方便或不正常的作業(yè)。 在正常的操作條件下 ,用規(guī)定的作業(yè)方法和設備 , 普通熟練作業(yè)者以標準的作業(yè)方法及合理的勞 動強度和速度下完成符合質量要求的工作所需 的時間 , 稱標準時間。 ? 物料和工具 應放在能 獲得最好的動作順序的位置 ，使手的動作 簡便而有節(jié)奏。 ? 盡可能 采用重力送料式的器具 ，把物料送到靠近使用的地點。 動作分析目的： 事前知道從事生產的直接人工或成本 提高員工效率，降低人工成本 降低勞動強度 掐秒表比賽 動作經濟 十原則 ? 雙手的動作 應是同時的和對稱的。 ② 搬運 表示材料從一處移到另一處。上面簡單地介紹了八種浪費的概念并結合本公司的實際情況進行了進一步的說明，但所提出的問題僅是冰山露出海面的部分，大量的問題隱藏在水面之下，而且生產現(xiàn)場中的問題由于目視可見，解決起來相對容易一些，而管理部門存在的問題則隱藏較深，解決起來較困難，但如果解決了，則見效大。對于這八種浪費，絕對不能半信半疑，否則效果便會打折扣。 4. 導入快速換線 (SMED)方法 ,消除 /減少換線損失 。 5. 生產線布置不當 ,物流混亂 。 11. 生產線未能取得平衡 ,工序間發(fā)生的等待 ﹔ 三 . 等待浪費的產生原因： 1. 生產計劃安排不當 ,物料供應不及時到位 。 7. 作業(yè)充實度不夠的等待 。 動作多余 設計不合理 (Design): 可同時完成但未同時 不必要但被增加 可同規(guī)格但不同 未考慮調整 /轉換 /取放 物料需要翻找 四 . 動作浪費的消除： 根據動作的經濟原則 ,運用動作分析的方法 ,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位 , 對作業(yè)進行定性的分析 ,從而找出最合理的動作 ,避免出現(xiàn)無效能動作的浪費現(xiàn)象 ,從而縮短 作業(yè)時間 .直接而言 : 1. 針對操作不經濟產生的動作浪費 ﹕ 按經濟原則設計工站操作并進行標準化 ﹔ 制訂 Check list,挖掘相應浪費并加以消除 . 2. 針對設計不合理產生的浪費 ﹕ 設計必須經過驗証才可以實施 ,同時制定相應的稽核制度 ﹔ 根據人因工程學理論設計符合人體工效之作業(yè)方法 ﹔ ７、等待的浪費 一 . 等待浪費的定義 等待是生產現(xiàn)場最容易出現(xiàn)的浪費問題 .往往很多場合下都會出現(xiàn)等待的情況 : 后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作 ,等待其他的技術人員到來 ,等待其他的 機器設備的啟動 ,以及等待另外的產品進行匹配等各種浪費工時的無效能等待 . 二 . 等待浪費表現(xiàn)形式： 1. 時常缺料而使人員 ﹑ 機器閑置 ﹔ 2. 人員等候機器 自動機器操作中 ,人員的“閑視”等待 。 。 。 是否確實了解客戶的需求 . 動作的浪費 一 . 動作浪費的定義 動