數(shù)控沖培訓(xùn)(ppt53頁(yè))(文件)
【正文】 越大 ,斷裂面與光亮面形成的角度就越大 ,沖孔時(shí)會(huì)形成卷邊和斷裂 ,甚至出現(xiàn)一個(gè)薄緣突起。 ③減少毛刺和塌陷帶。 ⑦減少撕裂帶寬度。 （ 3）通過(guò)機(jī)器沖壓的噪聲來(lái)判斷是否需要刃磨。模具 R角變鈍的判定：對(duì)按標(biāo)準(zhǔn)選擇的上、下模具加工出的零件的反面出現(xiàn)的毛刺進(jìn)行觀察和測(cè)量包括毛刺在內(nèi)的厚度，若毛刺大于 3%板厚，則模具需修磨。 2)使用燒結(jié)氧化鋁砂輪 , 磨粒大小 46~60,最好選適用于高速鋼磨削的砂輪。 (3)按照模具的安裝程序?qū)⑼拱寄Ｔ谵D(zhuǎn)盤上安裝好 ,保證凸凹模具的方向一致 ,特別是具有方向要求的 (非圓形和正方形 )模具更要用心 ,防止裝錯(cuò)、裝反。 (7) 沖壓人員安裝模具應(yīng)使用較軟的金屬(如銅、鋁等 )制成操作工具 ,防止安裝過(guò)程中敲、砸時(shí)損壞模具。 沖床模具使用中常見問(wèn)題 (1)凸模磨損太快 主要原因 :① 模具間隙偏小 ,一般建議模具總間隙為材料板厚的 20%～ 25%。 ⑤ 局部的單邊沖切 ,如步?jīng)_、沖角或剪切時(shí) ,側(cè)向力會(huì)使沖頭偏向一邊 ,該邊的間隙減小 ,造成模具磨損嚴(yán)重 ,如果機(jī)床模具安裝精度不高 ,嚴(yán)重的會(huì)使沖頭偏過(guò)下模 ,造成凸模和凹模損壞。④被加工板材表面是否存在較多的油物。③增大凹模間隙。⑦檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強(qiáng)度。③模具凸模的導(dǎo)套精度不夠。②及時(shí)更換模具導(dǎo)套并選用合適間隙的凸凹模具。為避免失誤 ,應(yīng)注意和遵循以下原則 : ① 模具安裝時(shí)進(jìn)行方向檢查 ,確保模具凸凹模安裝方向一致。 ⑤成形加工位置應(yīng)盡量遠(yuǎn)離夾鉗。 不要用粗紗布等打磨 ,以免沖頭表面更粗糙 ,更容易出現(xiàn)粘料。 將過(guò)熱模具停歇使用。 建議不要步?jīng)_寬度小于 的窄條板料。 四 、 FINN POWERC6的極限尺寸 模具沖孔的最大極限尺寸由沖床的沖裁力決定， C6沖床最大沖裁力 30噸 ,分度工位最大沖裁力為 25噸。 模具入模量不足易造成廢料反彈，采用“無(wú)廢料”結(jié)構(gòu)下模時(shí)，上模須沖入下摸至少 效果。冷軋板、熱軋板小于等于 3mm。 5 、編程員應(yīng)盡量提高材料的利用率。 8 、連續(xù)步?jīng)_的節(jié)距至少為工件的厚度。 1步?jīng)_： 步?jīng)_不采用旋轉(zhuǎn)工位。 P步?jīng)_節(jié)距； S允差，即為步?jīng)_中毛刺狀突起； D沖頭直徑。步?jīng)_的最小步距應(yīng)由機(jī)床本身給出。 開缺口不宜用與缺口尺寸相同的刀具。 6 、用成形模具沖制時(shí)，一般應(yīng)安排在最后進(jìn)行。 3 、沖頭直徑應(yīng)從小到大的次序依次編程。其中 15號(hào)和17號(hào)位復(fù)合工位， 5號(hào)、 9號(hào)、 13號(hào)、 19號(hào)位旋轉(zhuǎn)工位。 模具沖孔的 最小極限尺寸 由板厚及材料決定： 鋁：最小沖孔尺寸 1倍板厚 碳鋼：最小沖孔尺寸 1． 5倍板厚 不銹鋼：最小沖孔尺寸 2倍板厚 五、廢料反彈的產(chǎn)生原因、采取 預(yù)防措施 : 模具刃口不鋒利是造成廢料反彈的主要原因（刃口圓角越大，越易發(fā)生廢料反彈）。如果無(wú)法避免上述情況 ,建議使用退料板對(duì)沖頭有支撐作用的全導(dǎo)向模具。盡量避免沖切過(guò)窄條料 。防止過(guò)熱 ,一般采用潤(rùn)滑的方式 ,這樣會(huì)減少摩擦。 ⑦沖壓時(shí)按照先普通模具沖壓 ,最后使用成形模具 消除和減少粘料的方法 由于沖壓時(shí)的壓力和熱量 ,會(huì)將板料的細(xì)小顆粒粘結(jié)于沖頭表面 ,導(dǎo)致沖孔質(zhì)量差。 ③使用較低的沖切速度。④加強(qiáng)操作人員的責(zé)任心 ,發(fā)
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