生產(chǎn)線分析及編成(文件)
【正文】 不發(fā)生連續(xù)性不良品的項(xiàng)目 在工程檢查中排除屬經(jīng)常檢查的基本檢查項(xiàng)目 3. 生產(chǎn)線作業(yè)編成與改善 3) 生產(chǎn)線作業(yè)改善的檢驗(yàn)重點(diǎn) ? 基本原則 使各工程及作業(yè)的負(fù)荷均等 使用機(jī)器設(shè)備的情況，提高靈活運(yùn)用性 使 Neck 工程的作業(yè)量均等 盡量減少工程數(shù) 盡量合并工程 盡量使各工程的作業(yè)舒適 使編成效率接近 100%，消除待機(jī)工程或二次加工的停滯現(xiàn)象 ? 能否省略此工程？ 在 Tact Time內(nèi)，能否與其它工程結(jié)合？ 能否通過使用其它設(shè)備進(jìn)行省略？ 能否通過變換配置進(jìn)行省略？ 能否通過作業(yè)的改善進(jìn)行省略？ 能否通過使用傳送裝置或滑降道進(jìn)行省略？ ? 能否避免移動(dòng)？ 能否通過更換工程負(fù)責(zé)人員以避免移動(dòng)？ 能否通過更換配置以避免移動(dòng)？ 通否通過傳送裝置或滑降道以避免移動(dòng)？ 3. 生產(chǎn)線作業(yè)編成與改善 ? 能否消除待機(jī) 能否消除從其它工程移動(dòng)過來的在工品？ 能否通過減少人員數(shù)消除待機(jī)工程？ 能否通過更換作業(yè)順序消除待機(jī)工程？ ? 能否終止檢查？ 是否發(fā)生不必要的重復(fù)檢查？ 是否在工程系列中的最佳位置上進(jìn)行了必要的檢查？ 是否真的需要各項(xiàng)檢查作業(yè)？ ? 能否避免停滯？ 是否按規(guī)定的 Tact Time流動(dòng)生產(chǎn)？ 新產(chǎn)品的間距是否符合規(guī)定？ Neck 工程的作業(yè)量是否在 Tact Time的范圍內(nèi)？ 依據(jù)作業(yè)改善解除停滯的手段都有哪些？ 4. 練習(xí)問題（ 1） (問題 1) 編成表的改善事例 * 簡(jiǎn)單的手工作業(yè) * 各工程各配置 1名作業(yè)人員 * 忽視設(shè)備與工具的費(fèi)用 * 日實(shí)動(dòng)時(shí)間 : 480分 * Neck工程 : 第 5號(hào)工程 (42秒 ) * LB=(30+32+31+33+42+33+34+35+31+36)/(42ⅹ10) ⅹ100 =337/420 ⅹ100=%( 生產(chǎn)線效率 ) (目前的方法 ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 5 10 15 20 25 30 35 40 時(shí)間 (Seconds) 31 32 31 33 42 33 34 35 31 36 問題 ) 通過生產(chǎn)線的再編成來提高生產(chǎn)線編成效率 4. 練習(xí)問題 (2) (問題 2) Tact Time 改善事例 日產(chǎn)量 : 800個(gè) 日工作時(shí)間 : 8小時(shí) * 午餐時(shí)間 : 45分 * 休息時(shí)間 : 20分 (上午、下午各 10分鐘 ) 在最終工程中， 100次中有 5次是 Tact Mark 上無成品的情況 檢查不良率 : 3% 傳送帶上工程間的平均間距 : Tact Mark的間距 : 工程數(shù) : 16個(gè)工程 1. Tact Time 2. 傳送帶速度 (m/sec) 3. 傳送過程中的在工在庫(kù)量 ★ 根據(jù)上述事例計(jì)算以下 3項(xiàng) 。（在自動(dòng)化生產(chǎn)線上尤其重要） 考慮作業(yè)環(huán)境、休息空間、物品流動(dòng)與 LAYOUT的關(guān)系。 依據(jù)分工化、同期化的原則。 實(shí)際產(chǎn)量
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