精密和超精密加工論(文件)
【正文】 家系統(tǒng)在檢測(cè)加工條件時(shí)，只要輸入加工形狀、電極與工件材質(zhì)、加工位置、目標(biāo) 粗糙度值、電極縮放量、搖動(dòng)方式、錐度值等指標(biāo)，就可自動(dòng)推算并配置最佳加工條件。小批量生產(chǎn)自動(dòng)化可通過 NC， MC，CAM， FMS， CIM， IMS 等來完成。自動(dòng)操作過程不需人工干預(yù)，可以提高加工精度、效率。如手機(jī)外殼、家電制品、電器用品、電子儀表等領(lǐng)域，都要求減少輔助時(shí)間 (如編程時(shí)間、電極與工件定位時(shí)間等 ),同時(shí)又要降低粗糙度 ,從原來的 m 改進(jìn)到 m，使放電后不必再進(jìn)行手工拋光處理。 10 信息、物質(zhì)和能源是制造系統(tǒng)的三要素。為此一些企業(yè)開始利用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、計(jì)算機(jī)聯(lián)網(wǎng)、信息高速公路、衛(wèi)星傳遞數(shù)據(jù)等實(shí)現(xiàn)異地生產(chǎn)。系統(tǒng)方案的柔性是指加工不同零件的自由度。上海同濟(jì)大學(xué)張曙教授提出的獨(dú)立制造島 (AMI)也是高柔性 生產(chǎn)模式。集成化生產(chǎn)將成為面向 21 世紀(jì)占主 導(dǎo)的生產(chǎn)方式。超精密加工主要包括三個(gè)領(lǐng)域：超精密切削加工如金剛石刀具的超精密切削，可加工各種鏡面。如用掃描隧道電子顯微鏡 (STM)加工，線寬可達(dá) 2～ 5nm。 超精密磨削和研磨加工如高密度硬磁盤的涂層表面加工和大規(guī)模集成電路基片的加工。實(shí)現(xiàn)這些加工所采取的工藝方法和技術(shù)措施，則稱為超精加工技術(shù)。集成不是簡(jiǎn)單的連接，是經(jīng)過統(tǒng)一規(guī)劃設(shè)計(jì)，分析原單元系統(tǒng)的作用和相互關(guān)系并進(jìn)行優(yōu)化重組而實(shí)現(xiàn)的。設(shè)備柔性是指機(jī)床能在短期內(nèi)適應(yīng)新零件的加工能力。 隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展和人民生活水平不斷提高，促使產(chǎn)品更新?lián)Q代的速度不斷加快，這就要求現(xiàn)代企業(yè)必須具備一定的生產(chǎn)柔性來滿足市場(chǎng)多變的需要。產(chǎn)品制造過程中的信息投入，己成為決定產(chǎn)品成本的主要因素。這就需要增強(qiáng)機(jī)床的自動(dòng)編程功能，配置電極與工件定位的夾具、裝置。機(jī)床的自動(dòng)化運(yùn)轉(zhuǎn)降低了操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度、提高生產(chǎn)效率。同時(shí)自動(dòng) 化開始面向中小型企業(yè)，以經(jīng)濟(jì)實(shí)用為出發(fā)點(diǎn)，滿足不斷發(fā)展的產(chǎn)品多樣化和個(gè)性化需要。 9 自動(dòng)化技術(shù)的成功應(yīng)用，不但提高了效率，保證了產(chǎn)品質(zhì)量，還可以代替人去完成危險(xiǎn)場(chǎng)合的工作。采用人機(jī)對(duì)話方式的專家系統(tǒng)，根據(jù)加工的條件、要求，合理輸入設(shè)定值后便能自動(dòng)創(chuàng)建加工程序，選用最佳加工條件組合來進(jìn)行加工。 智能化是而向 21 世紀(jì)制造技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)之一。 8 面向 21 世紀(jì)的精密加工技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面： 精密加工的核心主要體現(xiàn)在對(duì)尺寸精度、仿形精度、表面質(zhì)量的要求。 近年來，隨著模具工業(yè)和 IT 技術(shù)的發(fā)展，多軸聯(lián)動(dòng)電火花加工技術(shù)取得了長(zhǎng)足的進(jìn)步。該方法主要應(yīng)用于復(fù)雜模具型腔，尤其是不便于進(jìn)行拋光作業(yè)的復(fù)雜曲面的精密加工。 7 數(shù)控電火花加工為保證極高的重復(fù)定位精度且不降低加工效率，采用快 速裝夾的標(biāo)準(zhǔn)化夾具。真空熱處理以其特有的無污梁 、無氧化、工件變形小和適用范圍廣等優(yōu)點(diǎn)，廣泛用于航空航天結(jié)構(gòu)件處理，如齒輪結(jié)構(gòu)件表面滲碳或滲氮，導(dǎo)彈和航天器各種合金或鋼件的去應(yīng)力、增強(qiáng)或增韌處理等。為了抑制毛刺的產(chǎn)生，許多研究者提出可采用超聲波振動(dòng)切削的方式。其中，微細(xì)孔加工技術(shù)的
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