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企業(yè)精益化管理實戰(zhàn)培訓教材-wenkub

2024-10-25 04 本頁面
 

【正文】 更替慢,產能得不到。” 孫子,20,2.精益總裁戰(zhàn)略和精益生產管理戰(zhàn)術,企業(yè)管理的現實問題 摸著石頭過河? 溝通成本過高 有效授權困難 缺乏管理設計 戰(zhàn)略落地困難,21,2.企業(yè)管理系統(tǒng)與“九段”層級,經驗管理,人性管理,質量管理,成本管理,效率管理,文化管理,創(chuàng)新管理,知識管理,戰(zhàn)略管理,22,2.企業(yè)戰(zhàn)略與精益總裁戰(zhàn)略,戰(zhàn)略:決定一個組織基本和長期的目標和目的,并為實現那些目標采取一系列必要的行動和資源配置的策略 —艾爾弗雷德5S 整理工作場地,拉動式進度安排。,2,K:不斷的、連續(xù)的 V:改進 P:全過程 平方:加速度,35,傳統(tǒng)領導方式與精益領導方式的差別,36,2.精益領導力化整為零,步步為盈(2),全國8家同類企業(yè),單位成本比其它低8000元/噸 09年利潤2億元,10年利潤3個億,11年利潤目標4.5億 2009年提案壓縮成本1513萬,2010提案壓縮成本近4千萬,40,精益強身桐廬一期班剪影,41,運營跟催與預警系統(tǒng) 持續(xù)改善的提案機制 浪費的發(fā)現和消除 WIP及半成品庫存壓縮 客戶需求達成率 動線平衡率、一次合格率 產能提升 制造成本分析(料、工、耗等)及壓縮 廠內物流布局合理性 現場5S與看板 原材料管理 成品庫存壓縮 FIFO 崗位職責及工作流程的健全和優(yōu)化 。,56,3.卓越生產主管技能實訓而且有上月的報告書可供參考。黃主任告訴鄭百川有錯誤后,立即出去參加下一個會議。當天晚上,黃主任一面抱怨著,一面自己重新寫報告。 車間主任:那么這就是說我們現在沒有標準,更沒有目標,這對我們的工作是很不利的。這樣我們每小時可以生產360件,你不想試試嗎? 操作工:好啊,我現在就試試! 車間主任:我會關注你的成果,好好努力!,60,黨委書記、董事局主席、首席執(zhí)行官 文革 中屬 老三屆 接父親班當了工人 歷任: 班組長、車間主任、廠長、公司副經理 84年臨危受命,卓越經營26載 與員工共同締造白色家電王國,單元小結:管理的目的,管理的目的在于讓每一個員工和主管都發(fā)揮出最大的潛能 ——張瑞敏,61,第四單元、精益生產的演變發(fā)展及其管理運用,通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)的不增值活動,杜絕浪費,采用無間斷的 作業(yè),以達到降本增效、縮短生產周期和改善質量目的的生產方式,62,4.豐田生產方式與精益生產的演變與發(fā)展史,數量大品種少 技能要求單一,拉式生產 按需定制,63,4.精益生產的兩大支柱和推行工具,64,4.制造業(yè)特點及生產管理關注點的分析,65,改進前 Before Improvement,案例1:某工廠的操縱箱裝配和包裝的布局改變,66,改進前 Before Improvement,1,1,Cable store,2,2,2,暫存 store,3,暫存 store,Cable store,面板存放 Faceplace store,殼體存放 Box housing store,零件存放 Part store,零件存放 Parts store,通道,A,C,D,E,F,B,一件流 OPF,67,改進后 After Improvement,直線式生產線:適合單一品種的大批量生產布局,68,改進后 After Improvement,4,5,6,3,2,1,零件存放,B,殼體,C,D,E,F,7,A,木板,面板,F,IN,OUT,通道,一件流 OPF,69,改進前 Before Improvement,70,移動路線節(jié)約: From 196M to 66M=130M 場地面積節(jié)約: From 100m2 to 80m2 =20m2 循環(huán)時間節(jié)約: From 62.5min to 41min =21.5min,改善結果 results,71,案例2:直線型生產線改善為U型單元,小批量多品種生產方式的優(yōu)化,每臺設備的作業(yè)時長,改善前設備布局圖,輸出,生產周期:7min,72,改善后布局圖及改善成果(降低成本支出)描述,改善后的生產周期:7.3min,73,4.精益生產推行工具:消除八大浪費,74,消除八大浪費(1),過量生產的浪費:最大的浪費 誤區(qū):不被現場管理者重視甚至會得到表揚,最常見的浪費:等待 視頻案例,75,消除八大浪費(2),加工本身的浪費,運輸的浪費,現在正做的作業(yè)是否真的必要? 為什么要這么做? 對作業(yè)進行反問論證,
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