【正文】 5S小結(jié)54每個零件都有指定的存放位置，什么東西不在位置上，一目了然因為有很好的標(biāo)記，需要時很快就能找到所要東西現(xiàn)場組織管理 可視管理TOOLSEverything has its place and everything in its place每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上 !55現(xiàn)場組織管理 色標(biāo)管理合格品或安全區(qū)待審查區(qū)固定位置的物品廢品、返工區(qū) 有害物品或防撞標(biāo)識Red BlueWhiteYellow Grey一般區(qū)域56B15C16B16C152 3 4 578910609 08 0702 03 04 050601FABC15/16現(xiàn)場組織管理 地址系統(tǒng)FA – L012 3 4 578910609 08 0702 03 04 050601FA – L0257 — 全員設(shè)備維護(hù) （ TPM） LOCKOUTRULES 設(shè)備預(yù)防維修計劃更換空氣過濾器更換燈泡更換皮帶更換制冷元件更換油路過濾器清潔油路調(diào)節(jié)彈簧張力調(diào)緊螺釘檢查線路檢查馬達(dá)1 2 3 4 5 6 7 858 全員設(shè)備維護(hù)是所有的員工努力通過持續(xù)改善設(shè)備的運(yùn)行來增加有效時間、提高生產(chǎn)質(zhì)量、加強(qiáng)安全性及減少設(shè)備成本的全系統(tǒng)的活動全員設(shè)備（預(yù)防）維護(hù)（ TPM）Total Productive Maintenance59TPM的歷史－從美國式的 PM到日本獨(dú)自的 TPM事后補(bǔ)救： （ Breakdown Maintenance)預(yù)防保障： （ Preventive Maintenance)改良維護(hù)： （ Corrective Maintenance)持續(xù)預(yù)防： （ Maintenance Prevention)生產(chǎn)維護(hù)： （ Productive Maintenance)綜合 PM： TPM（ Total Productive Maintenance)1960年代以前1970年代1980年代 至今60 Zero Defect Principle零缺陷法則隱藏的異?，F(xiàn)象Hidden abnormalities缺陷只是露在水面上的冰山一角A failure is the tip of the iceberg!暴露隱藏的異?，F(xiàn)象，在它們發(fā)生之前預(yù)防質(zhì)量和功能的缺陷Expose hidden abnormalities andprevent quality and functional failuresbeforethey happenFAILURES缺陷磨損、松動、泄漏、污垢、灰塵腐蝕、變形、原物料的粘連、表面缺陷破裂、過熱、顫動、噪音、及其它異常現(xiàn)象。“制造生產(chǎn)過度的浪費(fèi) ”是 7種浪費(fèi)中最嚴(yán)重的一種浪費(fèi)在精益系統(tǒng)中，太早或太遲都是不行的。40削減庫存不能用 /不用使用偶爾使用有時會使用經(jīng)常使用由于是不良品和積壓品無法使用半年或一年只使用一次每周使用一次每天，每個小時都使用扔掉作為長期滯留品，另行保管保管在工位的某一角落保管在作業(yè)區(qū)域內(nèi)1， 2個月使用一次保管在作業(yè)動作的范圍內(nèi)使用頻率 說 明 整理基準(zhǔn)例對庫存浪費(fèi)的處理事例417種浪費(fèi) ⑤ 制造生產(chǎn)過度的浪費(fèi)通常無論在哪個生產(chǎn)現(xiàn)場經(jīng)?？梢钥吹降默F(xiàn)象就是工作（生產(chǎn)）過度，本來應(yīng)該是等待的時間，卻由于做了后面的作業(yè)，導(dǎo)致將等待沒有顯現(xiàn)出來。因此不應(yīng)該做抽樣檢查，而是想辦法做不花工時的全數(shù)檢查。22質(zhì)量的改善是通過自己對現(xiàn)場的不良現(xiàn)象的親身感受（親眼看）才開始的 ?不管看什么樣的數(shù)據(jù)，單單從資料掌握現(xiàn)場的實際情況是很困難的 ?因此，必須通過 “ 3現(xiàn)主義（現(xiàn)場，實物，實際情況）” 了解現(xiàn)場的真實情況及早采取相應(yīng)的對策 ?通過 “ 5個為什么 ”找到真正的原因為什么 機(jī)器停了呢 ？因為超負(fù)荷保險絲燒了為什么 超負(fù)荷了呢？因為軸承部分的潤滑油不夠為什么 潤滑油不夠 ？因為潤滑泵吸不上油來為什么 吸不上油來呢 ？因為油泵磨損松動了為什么 磨損了呢？真正的原因?5個為什么 ?的例子 (當(dāng)發(fā)生裝錯零件的時候 )因為沒安裝過濾器混進(jìn)了鐵精益領(lǐng)導(dǎo)的 5 Whys23二、精益化管理的方法與工具24 —— 保證質(zhì)量對待質(zhì)量的心態(tài)改進(jìn)的工具標(biāo)準(zhǔn)是改進(jìn)的基礎(chǔ)錯誤的類型及防范25對待質(zhì)量問題的心態(tài) ? 人們可能而且也會在無意中做出錯誤? 如果一個人會犯錯誤，那么任何人都會犯錯誤? 一個錯誤出門，帶來麻煩多多? 為使我們更有競爭力，錯誤必須消除而且也能消除26%的正確率意味著什么？? 每天北京機(jī)場有一次飛機(jī)著陸是不安全的? 每年發(fā)生兩萬起藥物處方錯誤? 每天發(fā)生 50起新生嬰兒掉在地上的事件? 每小時發(fā)生兩萬起支票帳戶的錯誤? 一個人出現(xiàn)三萬二千次心跳異常對待質(zhì)量問題的心態(tài) 27標(biāo)準(zhǔn)是改進(jìn)的基礎(chǔ)?為什么要標(biāo)準(zhǔn)化？ 代表最好的、最容易的和最 安全的方法 提供了一種衡量績效的手段 表現(xiàn)出因果之間的聯(lián)系28改善的工具 : SDCA – PDCA 時 間改 進(jìn)PDCASDCASDCAPDCA Standardize Do Check Action Plan Do Check Action29?健忘?誤解產(chǎn)生的錯誤?識別錯誤?新手錯誤?疏忽的錯誤?遲鈍的錯誤?缺少標(biāo)準(zhǔn)的錯誤?蓄意的錯誤錯誤有八種不同的類型30防錯十大原理1. 斷根原理2. 保險原理3. 自動原理4. 相符原理5. 順序原理6. 隔離原理7. 復(fù)制原理8. 層別原理9. 警告原理31 —— 成本降低成本構(gòu)成提高生產(chǎn)率消除浪費(fèi)32降低成本方法? 成本構(gòu)成? 提高生產(chǎn)率? 消除浪費(fèi)33成本構(gòu)成材料成本 50 – 70% 直接人工 5 –15% 分?jǐn)傎M(fèi)用 20 –30 % 34? 有兩種方法可以提高生產(chǎn)率 ： 保持產(chǎn)出不變，減少投入 保持投入不變，增加產(chǎn)出提高生產(chǎn)率勞動 資本管理 信息生產(chǎn)率每年提高 %對其提高的貢獻(xiàn)為： 資本： % 勞動： % 管理： %商品服務(wù)投入 過程 產(chǎn)出反饋循環(huán) 35庫存庫存不良品不良品搬運(yùn)搬運(yùn)生產(chǎn)過剩生產(chǎn)過剩工序工序動作動作等待等待消除浪費(fèi)：降低成本36無法提高附加價值的 …… 都是無用的要素。通過影響力? 模范作用? 知識豐富? 關(guān)注細(xì)節(jié)? 培訓(xùn)指導(dǎo)1920精益領(lǐng)導(dǎo)方式原則：提供證據(jù)之責(zé)任? 精益化企業(yè) ,下屬在提出提案時必須提供證據(jù)證明其必要性，這一點是每個員工都清晰明白的 .? 精益經(jīng)理很少輕易說 “ 是 ” – 他們通常會問 “ 為什么 ?”? 但是 , 經(jīng)理們通常不得不向下屬解釋他們?yōu)槭裁床粚嵭刑岚?.? 這是確定公司工作重點時的一個巨大差異 .21精益領(lǐng)導(dǎo)的 5 Whys精益生產(chǎn)方式是在精益領(lǐng)導(dǎo)反復(fù)問 5個 “ 為什么 ” ，積累并發(fā)揚(yáng)科學(xué)的認(rèn)識態(tài)度，最終創(chuàng)造出來的。沃馬克、丹尼爾 精益化管理由來 6 Sigma精益化管理13精益管理的概念 精益管理就是以最小的投入，取得最大的產(chǎn)出，并用最快的速度設(shè)計生產(chǎn)出來，以最低的成本、合理的價格，以明顯的競爭優(yōu)勢，全面、靈活、優(yōu)質(zhì)、高效的為用戶提供滿意的服務(wù)，把最終成果落實到效益上。該管理模式作為一種降低缺陷的方法，通過實施 6 Sigma改善項目，改善制程，減少變異。對于任何企業(yè)來說，過程變異都是他們最大的敵人之一，因為過多的過程變異會導(dǎo)致產(chǎn)品和服務(wù)無法滿足客戶要求，為企業(yè)帶來損失。10“精益生產(chǎn)方式（ Lean Production）是…… 實際上，原來在日本并沒有這樣一種名稱。日美合資成立了新聯(lián)公司81987年通用弗雷明漢工廠、豐田高岡總裝廠、新聯(lián)公司對比弗雷明漢 豐田高岡 新聯(lián)公司每車總裝工時 31 19每百輛車總裝缺陷數(shù) 135 45 45每車占總裝面積 平均零件庫存 2周 2小時 2天9國際汽車計劃（ IMVP）：1985年，以 MIT丹尼爾 TOYOTA，有了精益生產(chǎn)方式！福特的啟發(fā)：豐田英二福特的啟發(fā)：豐田英二5超級市場的啟發(fā)：大野耐一提出超級市場的啟發(fā)：大野耐一提出 JIT思想思想61986年通用汽車公司弗雷明漢工廠與豐田高岡總裝廠對比弗雷明漢 豐田高岡每車總裝工時 修正后的每車總裝工時 31 16每百輛車總裝缺陷數(shù) 130 45每車占總裝面積 平均零件庫存 2周 2小時 71982年，通用汽車在美國西海岸的一個公司關(guān)閉。精益管理核心思想238。電力企業(yè)精益化管理培訓(xùn)華北電力大學(xué) 劉誼1內(nèi)容安排一、企業(yè)精益化管理概述 二、企業(yè)精益化管理方法與工具三、電力企業(yè)精益化管理典型案例2一、精益化管理概述238。精益管理五原則238。 1984年，通用說服豐田，在這個舊工廠地方建立了一個合資公司 新聯(lián)公司，為美國市場生產(chǎn)豐田設(shè)計的小型轎車。魯斯為第一主任的國際汽車計劃成立。 …… 譯者之所以使用 ‘精益 ’一詞，一是取 ‘精 ’字中的完美、周密、高質(zhì)量，與 ‘益 ’字中的利和增加，以及 ‘精益求精 ’的詞意。大多數(shù)企業(yè)的運(yùn)作過程都保持在 3至 4個 Sigma的水平，也就是說在 100萬個造成缺陷機(jī)會中，存在 6,200至 68,000個缺陷。這一目標(biāo)要通過兩套 6 Sigma系統(tǒng)方法來完成： DMAIC和 DMADV。這里的效益不只是經(jīng)濟(jì)效益，更包括社會效益；不只是眼前利益，更包括長遠(yuǎn)利益。瓊斯18精益領(lǐng)導(dǎo)方式l 精益領(lǐng)導(dǎo)是一種全新的領(lǐng)導(dǎo)方式 :252。例如：●“ 為什么不能做到 ‘ 準(zhǔn)時化 ’ 生產(chǎn)呢？ ” 針對這個問題，便會得出 “ 前一道工序出活過早過多，不知道加工一件要用幾分鐘 ” 的答案 。 被稱作精益生產(chǎn)的 2大支柱的 Just in Time和自働化，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，流水線以及可視化管理就是發(fā)現(xiàn)無用要素的方法和道具。397種浪費(fèi) ③ “搬運(yùn)的浪費(fèi) ”所有的作業(yè)都附帶搬運(yùn)這個作業(yè)由于 Layout，工序設(shè)定的時候的不注意，經(jīng)常會發(fā)生搬運(yùn)的浪費(fèi)。這樣循環(huán)往復(fù)的話，流水線就可能會在后面或中間停住。作業(yè)完成之后，在沒有指令（或者是沒有允許的）情況下，不能提前做下一步或者其它的作業(yè)必需保持等待的狀態(tài)。Wear, play, slackness, leakage, dust, dirt, corrosion, deformation, adherence of raw materials, surface damage,cracking, overheating, vibration, noise, and other abnormalities61TPM Is A Paradigm ShiftTPM 是一種模式轉(zhuǎn)變MymachineTPM Attitude:TPM態(tài)度：態(tài)度：“We are all responsible for our equipment.”“我們所有人對我們的設(shè)備我們所有人對我們的設(shè)備負(fù)責(zé)。 ”“I fix, you design.”“我處理，你設(shè)計。 ”62TPM: Owner / Operator Concept責(zé)任人 / 操作員 觀念 操作員有責(zé)任：監(jiān)測設(shè)備，在機(jī)器出現(xiàn)故障前通知維修人員進(jìn)行維護(hù)，進(jìn)行日常的清潔整理及小的維護(hù)調(diào)整工作，并把平常觀察情況反映給維修人員。76概述： PLMS的推進(jìn)方法? PLMS要求以控股公司為領(lǐng)導(dǎo)和監(jiān)督，各分（項目）公司自行推進(jìn)的方式進(jìn)行推動。 ? PLMS 核心為 一個管理模型 ， 一個精益系統(tǒng)? 管理模型包含 三個層次 、 五大核心? 精益系統(tǒng)包含 兩大支柱 、 八大方法 78l企業(yè)愿景l(fā)遠(yuǎn)期目標(biāo)l近期目標(biāo)?設(shè)定企業(yè)之愿景，確立企業(yè)各層級員工之追求價值?根據(jù)企業(yè)愿景，設(shè)定企業(yè)之遠(yuǎn)期與近期目標(biāo)，包括績效目標(biāo)與戰(zhàn)略目標(biāo)?根據(jù)企業(yè)目標(biāo)與實現(xiàn)方法，進(jìn)行組織結(jié)構(gòu)策略性對應(yīng)，設(shè)計適合企業(yè)目標(biāo)之組織，以使企業(yè)達(dá)到期望之目標(biāo)?根據(jù)公司目標(biāo)，確定實現(xiàn)目標(biāo)之制造戰(zhàn)略方法（豐田之精益生產(chǎn)精益系統(tǒng)、柯達(dá)之 KOS、美鋁之 ABS、博世之 BPS等，但凡優(yōu)秀