【正文】 追求的目標(biāo) 7個“ 零 ”目標(biāo) ☆ 零切換浪費(fèi) ☆ 零庫存 ☆ 零浪費(fèi) ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 精益生產(chǎn)實施案例 案例 自動 設(shè)備 檢測 插件 1 插件 2 插件 3 焊接 組裝 1 組裝 2 包裝 1臂間距 極少數(shù)自動設(shè)備 2H工位輪換 （多技能） 多數(shù)手工作業(yè) 面向生產(chǎn)線 自主質(zhì)量改進(jìn) 中間在庫 0，一位停整線停 松下電器大坂收音機(jī)工廠組裝線 自動插件 案例 組裝線員工技能評價表 備注：△ —計劃學(xué)習(xí)，○ —基本掌握，◎ —完全掌握，●精通 多技能員工 姓 名 插件 1 插件 2 插件 3 自動 插件 焊接 組裝 1 組裝 2 檢測 包裝 張惠妹 △ ● ○ ● ○ ◎ ◎ ● ● 徐小鳳 ● ○ ◎ ○ ◎ ○ △ 金 庸 ○ △ ● △ ◎ ◎ 韋小寶 ◎ ○ ○ ● F4 ○ ◎ ● ○ ◎ 拉 登 ◎ ● △ ● ○ 薩達(dá)姆 △ ● ◎ ● ○ ◎ 呂不韋 ● ○ △ ○ ● 案例 QC小組活動 針對主要的質(zhì)量問題，由 10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運(yùn)用 PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進(jìn)行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動。 JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。JIT精益生產(chǎn)實務(wù) 制造型企業(yè)基礎(chǔ)管理技術(shù)培訓(xùn) 何謂精益生產(chǎn)方式 Lean Production 精益生產(chǎn) 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施 JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。 精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。 推行 QC小組活動的意義有： ● 通過小組式的學(xué)習(xí)型組織， 提高一線員工獨(dú)立思考和相互啟發(fā)的能力 ● 通過 QC手法的學(xué)習(xí)與運(yùn)用， 加強(qiáng)企業(yè)的基礎(chǔ)管理 ● 通過循序漸進(jìn)漸進(jìn)的課題活動， 創(chuàng)造有活力的工作場所 ● 發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營 Quality Control Cycle 認(rèn)識浪費(fèi)與效率 三種經(jīng)營思想 增值 ——工作的目標(biāo) 企業(yè)常見的七種浪費(fèi) 管理的實質(zhì) 假效率與真效率 個別效率與整體效率 可動率與運(yùn)轉(zhuǎn)率 庫存是萬惡的源泉 《 JIT》 系列課程之二 增值 ——工作的目標(biāo) 企業(yè) 管理 產(chǎn)品 實現(xiàn) 顧客 滿意 利潤 實現(xiàn) 市場 需求 企業(yè)的使命實踐 ＄ 增 值 工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價值。 地下工廠 管理的實質(zhì) 0 1 +1 增加價值 提高產(chǎn)品和服務(wù)的附加價值 消除浪費(fèi) 最大限度地減少不增值勞動 創(chuàng)造性的管理活動 封閉性的管理活動 假效率與真效率 10個人 1天 生產(chǎn) 100件產(chǎn)品 10個人 1天 生產(chǎn) 120件產(chǎn)品 8個人 1天 生產(chǎn) 100件產(chǎn)品 例：市場需求 100件 /天 假效率 真效率 假效率 真效率 固定的人員 生產(chǎn)出僅需的產(chǎn)品 生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品 最少的人員 能力提升是效率的基礎(chǔ)。 管理者的責(zé)任就是在能力提升的基礎(chǔ)上，將假效率轉(zhuǎn)化成真效率。 專業(yè)化作業(yè)有利于提高個別效率，不少企業(yè)因此實行計件工資。 單件流動是將浪費(fèi) “ 顯現(xiàn)化 ” 的思想與技術(shù)，在原有狀況的基礎(chǔ)上以單件流動方式試做，將批量生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)的不了的浪費(fèi)顯示出來，以此作為改善及建立流線化生產(chǎn)的起點(diǎn)。 員工作業(yè)多能化可以實現(xiàn)少人化作業(yè)，減少人員調(diào)配的困難，有利于提高整體效率。所以，設(shè)備小型化是必然趨勢，只要質(zhì)量穩(wěn)定、故障率低易維護(hù)，不必單純追求高速度。 思想活用 Just In Time 設(shè)備布置的三不政策 彈 性 人員配置彈性化 生產(chǎn)品種彈性化 生產(chǎn)數(shù)量彈性化 通過彈性適應(yīng)化 三 不 政策 不落地生根 不寄人籬下 不離群索居 將定員定量的布置方式改為非定員定量的布置方式 不 落地 生根 傳統(tǒng)觀點(diǎn)認(rèn)為設(shè)備越大效率越高，通常將設(shè)備固定在地面而無法移動。 設(shè)備小型化 單件流動方式 有彈性的生產(chǎn)線布置 Input Output Input Output 需求 1000件 /天時 3人作業(yè) 需求 600件 /天時 2人作業(yè) 一筆畫的工廠布置 工廠整體布置 一筆畫 從提高整體效率的目的出發(fā)，將前后關(guān)聯(lián)的生產(chǎn)線集中布置。 （ 4）步行最短，可單件流動，人員可增可減。 同時，大通鋪式布置容易暴露整體上的問題，促進(jìn)問題解決，從而提高整體效率。 機(jī)器人也是“人”，務(wù)求多能化，所以腳要能移動，不能固步自封。H 勞動生產(chǎn)率提高 68% 循環(huán)時間 150s 69s 縮短 54% 在制品庫存 30件 3件 減少 90% 改善成果 改善前 例 2 某鑄造廠縮短交貨期實例 A 初檢 B 修整 D 組裝 C 鉆孔 鑄件 改善著眼點(diǎn) （ 1）以流線化生產(chǎn)思想為指導(dǎo)， 根據(jù)目標(biāo)和現(xiàn)狀分析，考慮線平衡，建立 4條生產(chǎn)線； （ 2）將工序及其設(shè)備按順序集中擺放， 采用單件流動方式，減少在制品數(shù)量； （ 3）放棄一人一工序的單能工配置方式， 采用多能工配置方式， 以產(chǎn)距時間為基礎(chǔ)決定人員配置。 改善成果 JIT精益生產(chǎn)實務(wù) 制造型企業(yè)基礎(chǔ)管理技術(shù)培訓(xùn) 安定化 生產(chǎn) 人員安定化管理 設(shè)備安定化管理 質(zhì)量安定化管理 切換安定化管理 現(xiàn)場安定化管理 （一）人員安定化管理 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 產(chǎn)距時間 作業(yè)順序 標(biāo)準(zhǔn)在制品 非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)處理 少人化 多工序操作 多能工實施要點(diǎn) 作業(yè)動作“三不”政策 動作改善的 20個原則 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 有規(guī)律的重復(fù)性作業(yè)，如：組裝工序的螺栓緊固。 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 線上操作者負(fù)責(zé) 線外“水蜘蛛”負(fù)責(zé) 對“水蜘蛛”來說 是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 全體標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 生產(chǎn)安定化 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 標(biāo)準(zhǔn) 作業(yè) 產(chǎn)距時間 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是為了將作業(yè)人員、設(shè)備布置及物流過程作最適當(dāng)?shù)慕M合，以有效地達(dá)成生產(chǎn)目標(biāo)而設(shè)立的標(biāo)準(zhǔn)化文件。 每日有效工作時數(shù)： 標(biāo)準(zhǔn)出勤時間 8H即 480min 非生產(chǎn)時間 85min 有效工作時間 395min 市場需求量： 1000臺 產(chǎn)距時間 =395*60/1000= 早會 10min 準(zhǔn)備 5min 工休 10min 中餐 40min 工休 10min 整理 5min 晚會 5min 例 產(chǎn)距時間 作業(yè)順序 ——操作者的動作順序 7 8 6 9 材料 成品