【正文】 共通組件的五感檢 點及劣化部位的摘 出 設備固有項目的五 感檢點及劣化部位 的檢出 日常檢點基準的設 定 故障處所 MTBF分 析及壽命推定 更換 ,界限值的設定 設定檢點 ,檢查 ,更 換基準 檢討異常征兆的掌 握方法 檢討劣化預知的征 兆及測定方法 分解 ,裝配 , 測定 ,更換 方法的基 準化 使用零件 的共通化 工具器具 的改善專 用化 從結構方 面改善容 易修理的 設備設定 預備品的 保管基準 為延長壽 命 ,提升強 度的對策 結構 ,構造 材質 ,形狀 呎寸精密 度 組合精密 度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 容量 …… 動作應力 的減輕對 策 緩衝超過 應力的設 計 操作失誤 的原因分 析 操作盤的 設計改善 連結設置 附加 採用“愚巧 法”的對策 目視管理 的實施 操作 ,調整 方法的基 準化 修理失誤的 原因 容易導致失 誤的零件形 狀及組合方 法之改善 預備品的保 管方法 道具工具的 改善 故障排除的 程序化 ,容易 化對策 (目視管理 ) 人為事 .務 劣化復原 運轉技能 維護技能 基本條件的 整備 使用條件的遵守 劣化的發(fā) 現(xiàn)及預知 維修方法 的設定 弱點對策 操作失誤的 防止 修理事務的 防止 故障對策結構圖 運轉 操作 檢點 ,加油 更換 調整 發(fā)現(xiàn)異常征兆 檢點 ,檢查 ,測定 ,診斷 ,修理 整備 ,故障排除 ,故障解析 零故障的實施三大方向 操作誤失的防止 日常點檢的實施 設備清掃的實施 修理整備技術提升 預防保養(yǎng)的實施 改良保養(yǎng)的實施 潤滑管理 巡回點檢的實施 保養(yǎng)計書的確立 故障解析的實施 預備品的管理 運轉技術提升 保養(yǎng)技術提升 人的技術提升 設備的改善 營運的系統(tǒng)化 保養(yǎng)組織的效率化 零 故 障 設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱重要度 評點 評分 評分 評分 評分系數( α )( β ) α x β α x β α x β α x β3213132131321321321321320設備成本上工程必要性備占有數量150 萬元以上1 5 0 萬元~ 2 0 萬元低于 20 萬元在公司內該設生產上品質上保養(yǎng)費用上使用頻度上故障發(fā)生停線損失之程度會影響到客戶可以在庫量應付10.未停止 , 但生產力低減生產中故障後區(qū)分審核制表者項目 評價因素單位制表日期生產中故障後備品更換之難易程度購入價值開機使用時間故障修護費用經常發(fā)生故障之設備沒有經常性故障之設備無法取得預備品備品更換困難備品更換容易% 以上% 以下品質的回復需要長時間品質的回復需要短時間故障與產品品質無關15 萬元以上低於 15 萬元3 萬元以下48 小時 / 周以上25~ 47 小時 / 周24 小時 / 周以上公司內唯一設備可由其設備取代其性能可輕易由人工取代且不影響品質A之程度H10.D 每月不良率故障發(fā)生對產品品質損害之程度8.TPM 重點設備判定表 資料整理整頓的基本做法 目的 效率的提升 目標 30秒取得資料 基本條件 ?不要的資料廢棄 ?定位 實施內容 ?不要的資料廢棄 ?每月定期整理一次 ?資料 ,檔案的格式統(tǒng)一化 ?資料夾分類 ,歸位 ?建立運用規(guī)則 (二 )TPM 活動常用手法概要 TPM 活動常用手法概要 ?PM分析 ?MTBF分析 ?最低保養(yǎng)成本模式分析 ?MQ分析 ?QA Function MapQComponent 分析 ?防呆裝置 ?PQA之展開 ?工業(yè)保安評價 ?設備生命周期成本 ?失效模式及效應分析 ?目視管理 一 .PM分析 ,乃是一種針對設備關連的物理性分析手法 ,尤其 適用於設備效率化慢性損失之個別改善 . 二 .MTBF分析之目的 ,在於訂定完整的計書保養(yǎng)行事歷 ,是預防 保養(yǎng)中極重要的資料 ,也是達到零故障的基本分析法 . 三 .最低保養(yǎng)成本模式分析 ,主要是期望藉由最經濟的成本分 析方法 ,找出保養(yǎng)的最低成本 ,以避免在定期保養(yǎng)階段 ,造 成過度保養(yǎng)的浪費 . 簡 介 (一 ) 五 .所謂 PQA,即 Perfect Quality Assurance的簡稱 ,為彌補舊式 QC活動的缺失 ,達成全面品質提升的手法之一 . 六 .選擇最經濟的設備投資案 ,一般以 .(Life Cycle Cost,生 命周期成本 )之分析作為決策參考 . 七 .從事有關設計審查及可靠度分析之相關工作時 ,可採用 FMEA(失效模式及效應分析 ) 四 .QComponent分析 (品質構成要因分析 ),是將構成品質關係 之各項要因一一列舉出 ,並將其做充分保養(yǎng) ,以免造成品質 上的問題 . 簡 介 (二 ) PM分析八步驟 MTBF 分析表例 設備名 : 保養(yǎng)區(qū)分 : 故障區(qū)分 :編號 : 突發(fā)故障 : 紅 (T) 電氣類 :E期間 : 預防保養(yǎng) : 綠 (Y) 機械類 :H改良保養(yǎng) : 藍 (K)頻度 ( 件 )部位故障件數( 小時 )故障時數故障區(qū)分1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12No:123保養(yǎng)日期處理內容實施人員MTBF 分析表例保養(yǎng)區(qū)分修理時間故障現(xiàn)象故障原因 MQ分析概念圖 重復分析 ?問題點的把握 ?重點的決定 各精 條度 件點 的檢 各品 條質 件與 間 條 關之 連關 及運 改 善 計 劃 的 實 施 標 準 化 的 實 施 效 果 評 估 管理指標 ,目標 不 良 現(xiàn) 象 的 把 握 品 質 特 性 值 的 決 定 各 種 與 品 質 有 關 的 要 因 M O Q 之 關 連 作 成 Machine機械 Ma:Material材料 Q:Quality品質 O:Operation操作 I:Instrument工具 (1) (3)客 本工程 工程 影 檢 前三作 名稱 響 出 項乘名 度 度 積* 打孔磨損螺絲 * 打孔破損 * 動作不安定 作業(yè)時自的 * 撞擊不足 * 位置變化 我檢點嵌合 * 打孔方向不 對軸插入時之確認3 1 6嵌合撞擊過大作業(yè)時自我檢點3 2 12工程 FMEA 表製作方法實例燈熄掉3 3 3 272* 打孔時 , 上午 10 時2燈熄掉1) 螺絲曲嵌合2) 嵌合位置 不準3) 基板變形n=5 日一回 ,XR 管制圖 ( 處理 , 對策 )* 微開關之設置* 改變打孔形狀下午 3 時 , 確認嵌合狀態(tài)n=5 檢核表* 嵌合強度之管理(9) 輸出方法基數定位螺絲基板與螺絲結合工具(12) 備注認可 蓋章 作成度(11) 處理 , 對策 ,管理方法*( 管理方法 )發(fā)姓名流程圖 (4) (8) 不良的影響 (10) 評價(7) 不良原因產品的影響品質管理 課工廠新馬錶 小組事業(yè)部設備系統(tǒng)的影響工程 FMEA 產品名稱(5) 工程的機能 (6) 不良現(xiàn)象生將防止工程異常發(fā)生之方法以 及使異常不發(fā)生之管理方堅加以記入工程異常及具影響的重要度以下列三項目加以評價 , 各附上評分點 , 再以此三者之乘積加以表示 :1) 異常發(fā)生次數 ( 發(fā)生度 )2) 異常影響的程度 ( 影響度 )3) 發(fā)現(xiàn)異常的容易性 ( 檢出度 ) 評價方法 ( 省略 )工程發(fā)生異常而製造不良品時何處可檢出不良 , 檢出方法為何 ? 請加以記入 ?記入工程異常所列舉的項目對產品以及系統(tǒng)的影響 , 此時工程設計者須與產品設計者好好洽商 , 其洽商結果加以記入之 .記入工程異常發(fā)生的原因未能滿足工程的機能之項目以及產品機能有關的項目 . 都應加以檢討後再記入之 ?將工程目的之機能記入 , 此外有必要在工程設計時就應事先將使用何種製造方式加以明確化將工程所使用之設備冶具類加以記入將工程名稱加以記入將工程流程以工程圖示記號加以記入將投入工程之審作 , 材料名稱加以記入 (三 )TPM 導入步驟 TPM 導入步驟 TPM 導入步驟 ?財務構面 ?行銷構面 ?同業(yè)競爭構面 ?研究發(fā)展構面 ?製造構面 ?配銷構面 ?行政構面 ?管理階層構面 ?員工構面 *本益比 *利潤對銷售收入的比率 *銷售收入對凈交資產的比率 *直接成本和間接費用 *財務商譽 (投資人 ,政府 ,往來銀行 ) ?財務構面 *市場相對占有率 *價格競爭力 *產品行銷範圍 *產品品質 (顧客抱怨件數 ) *對顧客及市場的了解程度 *對客戶的服務的品質 ?行銷構面 *年度企業(yè)排名 *形象地位 *價格