【正文】 顧客： 后來的產(chǎn)品設計，開發(fā)人員 制造過程設計人員，包括模具，夾具，工裝設計人員，工藝人員 制造、裝配人員 維修、保養(yǎng)人員 報廢后處置人員，及所有受環(huán)境因素影響的人 設計每一個零件都必定賦予其特定的功能。 制造、裝配和可服務性考慮 ? DFMEA應該包括任何由設計導致的在制造或裝配過程中發(fā)生的潛在失效模式和要因。 期望特性的定義越明確 ， 就越容易識別潛在的失效模式 ， 以采取預防防和糾正措施 。因此可以做到：用最小的成本，最容易的辦法去改掉產(chǎn)品設計 /過程設計中不合理的、日后可能帶來隱患的地方。 ＊建議措施和結果 。風險用三種方法來評價，嚴重度、發(fā)生率和探測度。如果有多種要因，每一個要因多要進行單獨分析。失效的后果或影響應根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述。這個活動的目的是闡明項目設計意圖或過程目的，這有助于確定每一個屬性或功能的潛在失效模式的確定。這包含制作加工服務零件，裝配和過程。 FMEA分析對終端顧客的影響包括如：耐久力。 ＊部件 FMEA：部件 FMEA是一個子系統(tǒng) FMEA的一個子集。 系統(tǒng) FMEA的焦點是闡述系統(tǒng)、子系統(tǒng)、環(huán)境和顧客之間的所有界面和相互作用。根據(jù)所開發(fā)FMEA的類型來確定包含和不包含的內容，也即是，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件，在 FMEA開始前，必須確定對評估內容的清晰理解。 基本上來講使用格式應這樣來闡述 —功能、要求和產(chǎn)品的可交付性或需要分析的過程； —當功能要求不符合時的失效模式； —后果和失效模式的結果； —失效模式潛在的要因； —對所述失效模式要因的措施和控制； —預防失效模式發(fā)生的措施。 FMEA是一個動態(tài)性的文件，應該一直反映最新的水準，以及最新的相關措施，包括那些在生產(chǎn)開始后發(fā)生的情況，小組領導 ∕主任工程師要有一些方法以確保建議措施得以實施。 ? FMEA分析不應該只看作是一個單一的事件，而是完善產(chǎn)品和過程開發(fā)確保潛在失效得以評估和措施得以采取從而降低風險地一個長期任務。 FMEA的開發(fā)是一個多學科活動、影響整個產(chǎn)品的實現(xiàn)過程，它的執(zhí)行需要很好的策劃才能充分有效。 情形 2：現(xiàn)有設計和過程的修改 FMEA的機會聚焦于設計或過程的修改和市場上歷史反映可能引起的交互作用，這還包括法規(guī)要求的更改。 FMEA的目的 1. 識別潛在的失效模式，評價失效會造成的后果。這通過為提供失效模式可能性的測量拓寬了分析。例如 FMEA可以用于對行政過程分析風險或安全系統(tǒng)評估。FMEA措施將減輕或消除執(zhí)行更改產(chǎn)生更大關注點的機會。與風險和安全相關的部件或過程應給予更高的優(yōu)先權。它最直觀的結果是跨功能小組的集體知識的文件化。 評估和分析的部分是關于分析的評估。 FMEA程序成功執(zhí)行的最重要因素之一是及時性。 按理想的情況來說， DFMEA應該在設計的早期階段開始， PFMEA應該在工裝或生產(chǎn)設備開發(fā)和采購前進行?？偟膩碇v， FMEA可應用于那些產(chǎn)品很重要的產(chǎn)品設計和制造過程的失效模式。為降低風險，失效發(fā)生的可能性的降低將提高產(chǎn)品或過程的可靠性。 2. 從原因分析入手，消除或減少潛在失效的發(fā)生。 情形 3：現(xiàn)有設計或過程在新環(huán)境、場所應用中的使用或使用概況（包括工作周期，法規(guī)要求等） FMEA的范圍聚焦于新環(huán)境、場所或應用的使用對現(xiàn)有設計或過程的影響。這個過程需要花相當多的時間和所要求的重要資源得以提供的承諾。 ? 持續(xù)改進的關鍵方面是 FNEA從過去獲取所需知識的保持。 這些方面包括但不限于以下這些： —評審設計、過程和相關記錄以確保建議措施得以實施； —確認設計 ∕安裝 ∕制造文件更改的組織； —評審設計 ∕過程 FMEA的應用和控制計劃。 ? 方法： FMEA開發(fā)沒有單一或獨特的過程，但無論則樣開發(fā)都有以下所述共同要素： —確定小組：如之前所提到的， FMEA的開發(fā)是一個多學科（或跨功能）小組的職責，小組成員有必要所需的知識。在過程開始時確定范圍可以確保方向和重點一致。 ＊子系統(tǒng) FMEA：子系統(tǒng) FMEA是系統(tǒng) FMEA的一個子集。例如 :剎車片是剎車組成的一個部件，而剎車組是底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng)。 ＊ OEM安裝和制造中心（工廠）： OEM生產(chǎn)運作（如沖壓和轉動）和組裝現(xiàn)場。如熱處理、焊接、油漆或其他處理服務。 ＊識別潛在失效模式： 失效模式確定的途經(jīng)或方式是產(chǎn)品或過程未能符合設計意圖或過程要求。內部顧客應與終端顧客一樣對待。 ＊識別控制： 控制是預防或探測失效要因或失效模式的那些活動。 嚴重度是失效對顧客產(chǎn)生影響的級別一種評估。 建議措施的意圖是降低綜合風險和失效模式發(fā)生的可能性，建議措施闡述嚴重度、發(fā)生率和探測度降低。包括更改材質、形狀、結構、技術條件 ,以及更改工藝流程、工藝參數(shù)、防護方法等等 。 l 設計 FMEA應該從系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始分析。那些失效模式可能被設計更改減輕。一根軸、一個撥叉、一只銷子或者一枚螺釘都有它的功能。 設計師必須確保設計輸出能滿足上述功能要求。倘若由于某種原因導致功能部分喪失，就稱為該零 /部件失效。 ? 為了確定 DFMEA的范圍，在應用到部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)DFMEAs中時，小組應該考慮以下方面： 1. 產(chǎn)品界面有什么過程，匹配部件或系統(tǒng)？ 2. 產(chǎn)品的功能和特性會影響其他部件或系統(tǒng)嗎？ 3. 有需要執(zhí)行產(chǎn)品預期功能的其他部件或系統(tǒng)提供的輸 入嗎？ 4. 在連接的部件或系統(tǒng)中產(chǎn)品功能包含失效模式的預防或探測嗎？ DFMEA需具備的條件 ﹡ 對于作為分析對象的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件，需了解它們的說明資料 ﹡ 相關的功能要求和特性 ﹡ 界面（與其他系統(tǒng)接口） ﹡ 其功能或表現(xiàn)對其它系統(tǒng)或部件的影響 ﹡ 有無來自其它部件或系統(tǒng)的輸入 ﹡ 產(chǎn)品的功能包含了相關部件或系統(tǒng)可能的失效模式的預防和探測。小組分析那些影響性能的受控和不受控因素的設計輸入和輸出。 ? 方塊圖指出了在設計范圍內部件和子系統(tǒng)之間的相互關系。 系統(tǒng) FMEA 系統(tǒng) 子系統(tǒng) D 環(huán)境 子系統(tǒng) A 子系統(tǒng) B 子系統(tǒng)C 接口和相互作用 功能要求 DFMEA過程的另一個步驟是設計的功能和界面要求的編輯。 DFMEA的分析架構可由上至下或由下至上 。 l 對高風險失效模式應高度重視 ， 優(yōu)先采取措施 。 l DFMEA文件應在產(chǎn)品加工圖樣完工之前完成 ， 這樣可有效影響產(chǎn)品設計 。 系統(tǒng) 潛在失效模式及后果分析 FMEA編號 子系統(tǒng) （設計 FMEA） 共 頁，第 頁 部件 設計責任 編制人 車型年 /車輛類型 關鍵日期 FMEA日期（編制） （修訂 ) 核心小組 項目 功能 要求 潛在 失效 模式 失效的潛在后果 嚴重度S 級別 失效的潛在原因 現(xiàn)行設計 RPN 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 控制（預防） 頻度 控制（探測） 探測度 采取的措施 S O D RPN DFMEA表格各欄填寫說明和解釋 1． FMEA編號 填入 FMEA文件編號 ， 以便查閱 。 5．車型年度 /車輛類型 填入將使用和 /或將被分析的設計影響的予期車型 年 度 /車輛的型號 、 名稱 。 9． 項目 / 功能 l 填入將被分析項目的名稱和其他適當?shù)男畔ⅲㄈ纾壕幪?、零件等級等? 10． 潛在失效模式 l 失效：產(chǎn)品在規(guī)定的條件下 ， 規(guī)定的時間內喪失了規(guī)定的功能就叫失效 。 前提是這種失效可能發(fā)生 ， 但不是一定發(fā)生 。 l 要根據(jù)內 、 外部顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果 。 典型的失效后果可能有 （ 但不局限于 ） ： 噪音 間隙運行 運行減損 運行不穩(wěn) 泄漏 發(fā)熱 外觀不良 粗糙 定期的不符合 不穩(wěn)定 不適的異味 12． 嚴 重 度 (S) l 嚴重度是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級 。 “ 安全帶 ” 可以減輕車輛撞擊的嚴重度 。 l 在盡可能發(fā)生的范圍內 ， 列出對每個失效模式的所有可以想到的失效起因 /或機理 。 l 評估失效起因 /機理發(fā)生頻度的級別 ， 應考慮如下問題： —— 類似零部件 、 子系統(tǒng)或系統(tǒng)的維修服務歷史 /經(jīng)驗如何 ？ —— 零部件是否為沿用或相似于以前版本的零部件 、 子系統(tǒng) 或系統(tǒng) ？ —— 相對先前版本的零部件 、 子系統(tǒng)或系統(tǒng) ， 變更有多大 ？ —— 是否是全新的零部件 ？ —— 用途有無變化 ？ —— 環(huán)境有無變化 ？ —— 針對該用途 ， 是否作了工程分析 （ 如可靠度 ） 來估計其予期可比較的頻度 —— 是否加入了預防控制 ？ l 頻度級別數(shù)是在 FMEA范圍中的一個比較的等級 ， 其可能無法反映出真實發(fā)生的可能性 。 —— 探測：在該項目投產(chǎn)前 ， 以任何解析的或物理的方法查出 失 效或失效模式的起因 /機理 。 最初的探測度將基于對失效起因 /機理探測 、 或對失效模式探測的設計控制 。 l 對排序中較高的 RPN，應給予重視，采取對策措施，以降低RPN值。 l 當嚴重度為 9或 10級時 ， 應特別注意 。 22． 措施執(zhí)行后的 RPN l 當確定了預防 /糾正措施后 ， 估算并記錄措施執(zhí)行結果的嚴重度 、 頻度和探測度數(shù)值 ， 計算并記錄 RPN值 。同時，新版FMEA也不認為 RPN值高一定是需要優(yōu)先考慮采取措施修改設計之處 建議措施： 應對高嚴重度，高 RPN值采取預防 /糾正措施（的必要性）進行工程評價。 應 對 DFMEA實施動態(tài)管理。 11. 按照本輪設計創(chuàng)新程度和設計驗證方法，參照評價準則，確定探測度 12. RPN = S O D 13. 不建議制訂 RPN的控制值，應視具體情況處置 14. a) 對 S8的項目建議通過更改設計降低 S b) 對 RPN值高的項目，多方論證小組應討論有 無必要通過修改設計