【正文】 一般保 養(yǎng) 非 重點設備 TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 欲追求設備零故障或提高設備性能效率 ， 前述 MTBF分析分析手法的運用 ， 是極重要的；另外尚可運用最低保養(yǎng)成本模式分析 ， 來確立定期保養(yǎng)制度 ， 根據(jù)這種模式分析 ， 判斷定期保養(yǎng)的最經(jīng)濟周期 ． 以下介紹最低保養(yǎng)成本模式 ． 設 Ｍ ＝同類機器的部數(shù)； Ｋ 1＝每部機器所需預防保養(yǎng)的成本； Ｋ 2＝每部機器損壞修理一次之平均成本； 當 Ｋ 2 ＞Ｋ 1 ， 表示需要預防保養(yǎng) ， 反之則否； TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 P1＝ 每部機器在一個月內(nèi)損壞之機率； Pj＝ 機器在 j月內(nèi)損壞之機率； ＝這些機器損壞間隔之預計期間 。 MTBF=負荷時間／總故障件數(shù) 。 稼動時間：負荷時間扣除故障 、 準備 、 刀具更換及其它更換時間 。 ?生產(chǎn)良品所花的時間。 ?加工數(shù) (實際 ) 實質(zhì)運轉(zhuǎn)時間 不良損失 不良修整 ?正常生產(chǎn)時作出不良品之時間。 無符合時間 ?外注品或其他工程部品遲延納入所引起之待料。 ?生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間。， 如何判定可參見后表 。 TPM 故障 對策結(jié)構(gòu)圖 基本條件的整備 ?設備清掃 發(fā)生源的防止對策 ?鎖定 防止松動的對策 ?加油 保持加油處所的干凈 改善加油方式 ?設定清掃 、加油基準 使用條件的遵守 ?設定設計能力 及負載的界限 研究超負載運轉(zhuǎn)弱點的對策 ?設備操作方法 的標準化 ?設定與改善零 組件、零件的 使用條件 ?設定與改善施 工基準 回轉(zhuǎn)振動部位 的防塵、防水 ?環(huán)境條件 塵埃、溫度、 濕度、振動、 沖擊 劣化復員 劣化的發(fā)現(xiàn)及預知 ?共通組件的五感 檢點及劣化部位 的 摘 出 ?設備固有項目的 五感檢點及劣化 部位的檢出 ?日常檢點基準的設定 ?故障處所 MTBF 分析及壽命推定 ?更換界限值的設 定 ?設定檢點、檢查、 更換基準 ?檢討異常征兆的 掌握方法 ?檢討劣化預知的征兆及測定方法 修理方法的設定 ?分解、裝配、測 定、更換方法的 基 準化 ?使用零件的共通 化 ?工具器具的改善 專用化 ?從結(jié)構(gòu)方面改善 容易修理的設備 ?設定預備的保 養(yǎng)基準 弱點對策 ?為延長壽命， 提升強度對策 結(jié)構(gòu)、構(gòu)造 材質(zhì)、形狀 尺寸精密度 組合精密度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 表面精糙度 容量 … ?動作應力的減輕對策 ?緩沖超過應力 的設計 操作失誤的防止 ?操作失誤的原因 分析 ?操作盤的設計改善 ?采用“愚巧法”的 對策 ?目視管理的實施 ?操作、調(diào)整方法 的基準化 修理失誤的防止 ?修理失誤的原因 ?容易導致失誤的 零件形狀及組合 方法的改善 ?預備品的保管方 法 ?道具工具的改善 ?故障排除的程序 化、容易化對策（目視管理） 人為失誤 運轉(zhuǎn)技能 ?運轉(zhuǎn) ?操作 ? 檢點、加油 ?更換 ?調(diào)整 ?發(fā)現(xiàn)異常徵兆 維護技能 ?檢點 ?檢查 (測定 )診斷 ? 修理 ?整備 ?故障排除 ?故障解析 (V3) (V2) 故障對策的五個重點項目 (Ⅰ ) (Ⅱ ) (Ⅲ ) (Ⅳ ) (Ⅴ 1) TPM 重點設備判定與故障損失衡量 設備故障的時間長短會因生產(chǎn)特性 、 設備種類及大小而不同 ， 機械組立工業(yè)的設備突發(fā)故障大多在一小時左右 ，若能詳細分析故障內(nèi)容 ， 且有計劃地實施保養(yǎng) ， 實際上花費在保養(yǎng)上的時可能只是突發(fā)故障處理時間的一半 。 – 運轉(zhuǎn) 操作可靠度 ：指操作 條件 、 負載條件 等 。 機器設備可靠度和監(jiān)督者的人數(shù)及重要性成反比 ， 亦即透過設備可靠度的提升 ， 可以減少監(jiān)督人員的配置 。 近二年也有人提倡 ， TPM是全面 “ 預知管理體制 ” ， 即所謂的 Total Predictive Management， 進一步將面的改善拓展為整體性的預知管理 ， 這個觀念是一種超越現(xiàn)狀 、 邁向全面 、 整體的經(jīng)營改革 。 TPM 預知保養(yǎng) 設備保養(yǎng)的想法已經(jīng)從事后保養(yǎng) 、 預防保養(yǎng) ， 演進到預知保養(yǎng)， 亦即從點演進到線 ， 再由線演變?yōu)槿嫘?、 連續(xù) 、 監(jiān)控。 針對設備本體改良 ， 以提高信賴度及易維護性 。 預防修理 ：異常發(fā)現(xiàn)之修理 。 若以實際作業(yè)來區(qū)分 ， 則可分為定期和預知保養(yǎng)二類 。 實施方式分為突發(fā)修理和事后修理。TPM原以生產(chǎn)部門為對象 ， 現(xiàn)已推展到全公司各個部門 ，藉由工廠技術(shù)部門 、 管理部門 、 開發(fā)部門與營業(yè)部門等 ，以支持生產(chǎn)部門的效率化； 換言之 ， 就是非生產(chǎn)部門也應該實施 TPM活動 。 以往 TPM的目標 ， 系強調(diào) “ 藉由改善人與設備的體質(zhì) ， 進而改善企業(yè)的體質(zhì) ” ， 但是現(xiàn)在則當做 “ 建立企業(yè)體質(zhì) ” 來表現(xiàn) ， 而所要建立的企業(yè)體質(zhì)就是 “ 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限 ” ， 產(chǎn)生最大的產(chǎn)出 ， 徹底追求零損失 。 TPM TPM概念 在已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)中 ， 以設備全體生命周期為對象 ， 追求零故障 ， 防止損失發(fā)生 。 自經(jīng)營者至第一線從業(yè)人員全體參加 。 突發(fā)修理是指突發(fā)的故障 ， 故障后馬上修理；事后修理是指故障修理時 ， 若有預備機 ， 可以事后修理并處置 。 通常預防保養(yǎng)可為下列五項： TPM 檢查 鎖緊 清潔 上油 目的： 延 長 使用 壽命 、 保養(yǎng)周期 有小 異常時即時修理 預防保養(yǎng) (Preventive maintenance) TPM 預防保養(yǎng) 日常保養(yǎng) ：如給油 、 點檢 、 調(diào)整 、 清掃等 。 更新修理 ：劣化回復的修理 。 – 事后保養(yǎng) 。 預知保養(yǎng)可說是預防保養(yǎng)的手法之一 ， 是以計測機器把握設備的現(xiàn)狀 ， 然后依實際需要再加以處置； 主要是防止過去預防保養(yǎng)中定期保養(yǎng)所造成的過度保養(yǎng) (Over Maintenance)，期以最適修理周理的技術(shù)研究為主體 ， 來推展最經(jīng)濟的 PM。 事先去考慮未來會發(fā)生的事項 ， 事先提出方法解決 ， 并使成本最低 。 所謂可靠度 ， 指設備 、 機器 、 系統(tǒng)本來具有的條件 ， 亦即在規(guī)定期間內(nèi)適當達成要求機能的機率 ， 通常機器的可靠度可分為五大類： TPM – 設計 可靠度 ：指材 質(zhì) 、 結(jié)構(gòu) 、 強度 等 。 – 維護 可靠度 ：指 與維護品質(zhì) 、 精密度等 有關的 可靠度 。 根據(jù)保養(yǎng)人員的午餐時差 ， 可實行午休保養(yǎng) 。 TPM 重點設備 判定原則 瓶頸點設備 ， 一停機就可能造成交貨問題的 。 管理對外時間 ?朝會（每日 10分）、發(fā)表會、參加講習會、教育訓練、消防演習、健康檢查、預防注射、盤點、試作、原動力設施之停止等引起設備之停止時間。 負荷時間 停機時間 故障 ?突發(fā)故障引起之停止時間。 ?選別、修理不良品而致設備停止有效稼動之時間。 TPM 設備綜合效率 =時間稼動率 X 性能稼動率 X 良品率 =（ 負荷時間 停機時間 ） / 負荷時間 X（ 理論 CT X 投入數(shù)量 ） / 稼動時間 X（ 投入數(shù)量 不良數(shù)量 ） / 投入數(shù)量 TPM 時間稼動率 ： 負荷時間與設備 扣除 停機后實際稼動時間的比率 。 投入數(shù)量：良品數(shù)與不良品數(shù)的合計 .: Cycle Time， 為周期時間 。 MTBF尚可做為預估某一期間的故障機率 ， 以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù) ， 如下例： TPM MTBF練習 某設備之 A零件 ， 故障率為 0 . 02次／時 ， 則其 MTBF為1/=50小時 ， 若欲了解未來 4小時的故障機率 ， 可用下列公式來計算 (r是故障率 ， t是時間 )， 所以未來 4小時的概率如下： %11???????????FFFeFeFrtTPM MTTR (Mean Time To Repair平均 修復時間 ) 定義：設備每次故障后至修復正常運作所需時間的平均值 。 Fj＝ 第 j月底機器損壞之次數(shù)； F1＝ 第 1月底機器損壞之次數(shù)； TCn＝ 未實施預防保養(yǎng)時每月共計修理成本； TCj＝ 每隔 j月預防保養(yǎng)一次共計成本； TC1＝ 每月預防保養(yǎng)一次之合計成本 ． ??njjjP1TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 …………………………………….…(1) F1=MP1…(第一 個 月失效臺 數(shù) )…………….……(2) TC1=K1M( 保養(yǎng)費用 ) + K2F1( 維 修 費 用 ) =K1M+K2MP1…………………………………….(3) F2=M(P1+P2)+F1P1(第二個月的失效臺 數(shù) +第一 個 月 維修后 再失效的臺 數(shù) ) ………………....... (4) TC2=K1M+K2F2=K1M+K2[M(P1+P2)+F1P1]……(5) Fj=M(P1+P2+…+Pj)+F1Pj1+F2Pj2+Fj1P1…….. (6) TCj=K1M+K2Fj……………………………….…..(7) ??? njjnjPMKTC12則TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 例如： M=50部機器 ， K1=10， K2=60， 其機率分配如下： (a) 保養(yǎng)后第 j月 1 2 3 4 5 (b) 在 j月內(nèi)損壞之機率， Pj (a b) 1???jjP 51???jjjP 60501211512???????????????MPKMKTCjPMKTCjjnTPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 由于每月預防保養(yǎng)之成本大于未施行預防保養(yǎng)之合計修正保養(yǎng)成本 ， 故不宜每月預防保養(yǎng)一次 ， 改成兩個月一次 ， 則： TC2=K1M+K2[M(P1+P2)+MP1 P1] =10 50+60[50(+)+50 = （ 即每月 ） 由上式得知 ， 每 2個月預防保養(yǎng)養(yǎng)一次最經(jīng)濟 ． TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 利用統(tǒng)計學上的等候理論 (Queuing Theory)， 故障時間的分布情形 ， 可以算出最適當?shù)念A防保養(yǎng)間隔時間 ． 如果呈指數(shù)分布或有所謂的厄朗 (Erlang)分布狀況存在時 ， 則可以使用摩斯 (PM Mose)發(fā)展出來的公式 ． 厄良分布狀況 ， 其變異性低于指數(shù)分布 ． 但是 ， 不管如何 ， 考量保養(yǎng)成本及生產(chǎn)損失 ， 選擇最低的總合成本來進行保養(yǎng)工作 ， 應是最經(jīng)濟的 ． 下表為其概念圖 ． TPM 時間 保養(yǎng) 成本 生產(chǎn)損失 總成本 成本 最小總合成本概念圖 TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) MQ分析可說是一種高品質(zhì) 、 低成本的活動 ， 它不只對設備精度與制品品質(zhì)作關連分析 ， 而且對于計測機器 、 作業(yè)方法、 原材料等要因與設備的關系性 ， 及在品質(zhì)上的影響度加以分析 ． 所以 ， 欲對設備精度與產(chǎn)品品質(zhì)間的關連作分析， 或?qū)τ嫓y機器 、 作業(yè)方法 、 原材料等要因與設備的關系性在品質(zhì)方面的影響度作分析時 ， MQ分析法可予適用 ．下表乃是 MQ分析的概念圖 ． TPM MQ分析 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關的要因 MOQ之關聯(lián)作成 管理指標、目標 重復分析 ?問題點的把握 ?重點的決定 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關的要因 精度點檢 各條件的 品質(zhì)與條件的關聯(lián) 各條件間的關聯(lián)及 M:Machine 機器 Ma:Material 材料 Q:Quality 品質(zhì) O:Operation 操作 I:Instrum