工業(yè)工程五大手冊fmeatrainingppt-fme-wenkub
2023-03-19 17:37:27 本頁面
【正文】 的成員擴展或開發(fā)，將所有人的建議寫在題板上以便被全部人都能夠看到，同時編號。在規(guī)定條件下 , 產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間產(chǎn)品在工作范圍內(nèi) , 導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象 FMEA 的失效模式? 小組的開發(fā) FMEA轉變成 個人的行為? FMEA是創(chuàng)造 顧客或第三方滿意， 而不是提高過程? FMEA在過程開發(fā)中運用太遲或沒有改進產(chǎn)品 /過程循環(huán)發(fā)展? 在產(chǎn)品壽命期內(nèi) FMEA沒有被重新評定和更新，沒有像 動態(tài)工具 一樣被加工? FMEA被認為 太復雜 或 花費太多的時間 FMEA 的起源FMECA? Failure Mode Effects and Criticality Analysis? 1950’s 起源于宇航和美國軍方? 對關注的問題加以分類和排列? 將評定結果作為預防的目標? 堅持安全的觀點 FMEA 的起源FMEA? Failure Mode Effects Analysis 1960’s和 70’s? 第一次被注意和使用在工程可靠性? 多方小組準備對產(chǎn)品 /過程潛在失效模式和產(chǎn)品性能影響的文件化體系? 評定產(chǎn)品或過程潛在失效模式的文件，采取相應措施來消除或降低潛在失效的影響典型 的 FMEAs系統(tǒng) 設計 過程部件子系統(tǒng)主系統(tǒng)注意： 將系統(tǒng)的失效模式降為最小部件子系統(tǒng)主系統(tǒng)注意： 將設計的失效模式降為最小目標： 最大化的產(chǎn)品質(zhì)量、可靠性和成本目標： 最大化的產(chǎn)品質(zhì)量、可靠性、成本和可維護性人機料法環(huán)測機器工具工作站生產(chǎn)線操作者培訓過程測量注意： 將全過程的失效模式降為最小目標： 最大化的全過程質(zhì)量、可靠性、成本和可維護性FMEAs的關聯(lián)失效模式 后 果 原 因SFMEA 問題的分支 問題 問題產(chǎn)生的原因DFMEA 問題產(chǎn)生的原因來自 SFMEA 準確的后果定義 來自 SFMEA 設計失效模式產(chǎn) 生的原因PFMEA 問題產(chǎn)生的原因來自 DFMEA 和 DFMEA相同的后果 詳細的過程失效模式產(chǎn)生的原因 FMEA 的時間順序概念 初始設計 設計完成 樣件制造 設計 /過程確認生產(chǎn)開始DFMEA PFMEADFMEA 開始早于過程，完成時間在早期的圖樣完成但任何工具的制造開始之前PFMEA 開始于基本的操作方法討論完成時，完成時間早于生產(chǎn)計劃制定和生產(chǎn)批準之前 FMEA 的關鍵術語? 顧客輸入? 小組 — 小組的選擇（橫向功能小組）? 等級 — 等級的確定? 風險評估? 設計過程? 生產(chǎn)過程汽車行業(yè)縮略語? AIAG Automotive Industry Action Group? APQP Advanced Product Quality Planning? DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis? DOE Design of Experiments? FMEA Failure Mode and Effect Analysis? KCC Key Control Characteristic? KPC Key Product Characteristic? PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis? PPAP Produce Part Approval Process? QFD Quality Function Deployment過程流程圖? 初始過程流程圖 從預料的材料和產(chǎn)品 /過程方案中得出的預期加工過程的描述? 過程流程圖 描述材料的整個加工流程，包括任何的返工和修理操作典型的 開發(fā) 三部曲控制計劃 /過程流程 結合圖例建議的產(chǎn)品質(zhì)量計劃順序過程流程清單（包括所有的過程）過程流程 / 控制計劃（所有的 “”主要 “過程 )APQP程序將啟動這個過程過程流程清單轉化為過程控制計劃PFMEA(所有的 “”主要 “過程 )利用 RPN值來評定特性DFMEA FMEA 的益處? 預防計劃? 識別改變需求? 降低成本? 減少浪費? 降低保證成本? 降低無增值操作 FMEA 的前提條件? 選擇適當?shù)男〗M和有效的組織成員? 為每個產(chǎn)品 /服務、過程 /系統(tǒng)選擇小組? 建立團隊體系? 定義顧客和顧客需求 /期望? 涉及 /過程需求? 開發(fā)過程流程圖 ** FMEA 小組小組? 為完成同一任務或目標的兩個或更多的共同行動的個體集體討論? 發(fā)現(xiàn)許多可能存在和可能發(fā)生情況需要小組的集體討論 成功的 FMEA 小組? 控制方向和焦點? 建立自身的統(tǒng)一性? 負責并使用測量方法? 有全體的支持? 是橫向多功能小組FMEA 小組的 守則? 決定前召開小組會議? 決定誰將參加? 預先準備議題? 主張進行會議筆記或記錄? 建立基本準則? 遵守事先的議程? 評價會議? 不允許中斷FMEA 小組的 守則? 基本的準則是對 “同一組織 ”的幫助? 小組必須確定自身的基本準則? 一旦確定，每個人必須維護? 他們可以在后續(xù)的會議上修訂或更改這個準則FMEA 小組會議的責任? 闡明? 參與? 聽從? 總結? 管理時間? 檢驗一致性? 評價會議過程FMEA 小組決定的 標準 /模式? 一人做出決定? 一人請教全體，然后作出最終的決定? 小組或團體的決定建立在多數(shù)或一致的基礎上腦力 風暴 Brainstorming 腦力風暴是一種技法，可以激發(fā)小組成員產(chǎn)生大量的有創(chuàng)意的點子。由紐約廣告代理的老板 Alex F Osborn在 1930年發(fā)明，其前提是在一般的討論中，人們害怕別人批評而約束自己，因此而不能產(chǎn)生有創(chuàng)意的點子。但建議減少或小組成員感到空洞時千萬不要說喪氣話設計 FMEA 小組成員? 在籌備樣件期間開始? 設計工程師 — 通常的小組領導? 檢驗工程師? 可靠性工程師? 制造工程師? 最終服務工程師?
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