【正文】 得越來越簡單，操作工人的勞動強度減少、操作環(huán)境改善；另一方面，現(xiàn)代工人的受教育程度相應(yīng)提高，有時間、有條件學(xué)習(xí)和掌握一定程度的設(shè)備維修技術(shù)。另外，要從操作規(guī)范、 5S做法、維修技能等多方面對工人進行培訓(xùn)。這就相當(dāng)于產(chǎn)品檢查、產(chǎn)品改進設(shè)計過程。這就相當(dāng)于下達產(chǎn)品生產(chǎn)任務(wù)書一樣。 （ 3）改善（企業(yè)、運行）環(huán)境。庫存需要的建筑物、包裝、搬運費用，原材料流動資金占有費用浪費，以及中間環(huán)節(jié)造成中間產(chǎn)品的損壞費用是大大的浪費。如果一臺機器出了故障，一個小小的螺釘不能及時到位，一小時就有 3600個打火機、 60～ 80臺小汽車在生產(chǎn)線上進退不得。 如果企業(yè)是一個人， JIT就是人行動的有效控制系統(tǒng)，讓人消耗最小的能量，完成最佳的工作。是行之有效的一套科學(xué)體系。 隨著 TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出：“停機為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標(biāo)。 （ 5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。 三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（ 3） ? TPM的主要目標(biāo)就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失： （ 1）設(shè)備停機時間損失（停機時間損失）。 日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 （ 2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。 三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（ 1） ? TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。 目前推行 TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在 80年代初 2267家公司已有 800家開始推行TPM管理。在 TPM推行之后的 1982年，已經(jīng)做到無故障停機，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到 100萬件產(chǎn)品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。 ? (TPM)階段（ 1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso（發(fā)動機、發(fā)電機等電器）電器公司試點的基礎(chǔ)上，于 1970年正式提出的。 一、全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進程（ 2） ? 到了 20世紀(jì) 60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計，從設(shè)計階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防 (MP)策略。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際，也更經(jīng)濟。 ? (PM）階段（ 1950～ 1960年） 50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進了預(yù)防維修制度。 目 錄 一、 全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進程 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益 三、 全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點 四、 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系 五、 全員生產(chǎn)維修的開展過程 六、 全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機制 七、 全員生產(chǎn)維修體制中的 5S活動 八、 實行設(shè)備點檢制 九、 全員生產(chǎn)維修的零故障工程 十、 設(shè)備綜合效率 十一、 TPM的精髓要義 十二、 TPM在全世界的影響 十三、 TPM的最新發(fā)展 一、全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進程（ 1） ? TPM起源日本 ,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。對設(shè)備加強檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機大大減少，降低了成本，提高了效率。生產(chǎn)維修對部分不重要的設(shè)備仍實行事后維修 (BM），避免了不必要的過剩維修。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達到無維修設(shè)計。 在前三個階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國的設(shè)備管理經(jīng)驗。 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益（ 1） ? 為什么 TPM在日本乃至全世界都得到承認并不斷發(fā)展呢？這主要是因為實行TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟效益和廣告效應(yīng)，可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。 日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高 50％，設(shè)備綜合效率從 TPM前的 64. 7％提高到 ％，設(shè)備故障率從1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％。日本為表彰 TPM推廣成果，設(shè)立 PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從 1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等 42家公司獲得 PM獎。 TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運用。 （ 3）設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。 所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開討論。 （ 2）設(shè)置與調(diào)整停機損失。 （ 6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。 四、 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系（ 1） ? 1. TPM全員生產(chǎn)維修體制 它是以設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以設(shè)備時間，空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。 2. TQM (TQC)— 全面質(zhì)量管理體系 它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預(yù)防為方針，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以 PDCA循環(huán)為過程，以 ISO為標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)目標(biāo)的全面、有效的質(zhì)量管理體系。如果把企業(yè)比喻成一部車，則 TPM是驅(qū)動輪（后輪）， TQM是前輪， JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是方向盤。 如果一個小小的螺釘質(zhì)量有問題，一小時就有 3600個打火機，60～ 80臺小汽車存在質(zhì)量隱患，不一定哪天會給顧客帶來麻煩。 所以當(dāng)代的世界級的企業(yè)需要 TQM， TPM和 JIT。 ? 即使是在日本的企業(yè)里，推行全員生產(chǎn)維修也不是一件容易的事情，需要企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)層下定決心，而且還要有一套較好的開展程序。 （ 3）實施、推進階段 制定目標(biāo)，落實各項措施，步步深入。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 2） 階段 步驟 主要內(nèi)容 準(zhǔn)備 階段 TPM的決心 以領(lǐng)導(dǎo)講演宣布 TPM開始，表示決心，公司報紙刊登 2. TPM引進宣傳和人員培訓(xùn) 按不同層次組織培訓(xùn)，利用投影宣傳教育 TPM推進機構(gòu) 成立各級 TPM推進委員會和專業(yè)組織 TPM基本方針和目標(biāo) 找出基準(zhǔn)點和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果 TPM推進總計劃 計劃從 TPM引進開始到最后評估為止 開始 階段 6. TPM正式起步 舉行儀式，開大會請訂貨、協(xié)作等相關(guān)公司參 加，宣布TPM正式開始 實施 推進 階段 選定典型設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助攻關(guān) 步驟、方式及診斷方法 定期維修、預(yù)知維修、備品、工具、圖紙及施工管理 分層次進行各種技能培訓(xùn) 維修預(yù)防設(shè)計，早期管理程序，壽命周期費用評估 鞏固階段 ，全面推行 TPM 總結(jié)評估，接受 PM獎審查，制定更高目標(biāo) 表 11 TPM的推進過程 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 3） ? 下面我們對 TPM推進的十二個步驟分別加以討論。 在最早的設(shè)備兼修階段，操作工 =維修工。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 4） ? 步驟 3 建立組織機構(gòu)，推進 TPM TPM的組織機構(gòu)是從企業(yè)最高 TPM推進委員會直到各分廠、車間、工段推進委員會，直到 PM小組，層層指定負責(zé)人，賦予權(quán)利、責(zé)任。 TPM推動的組織架構(gòu)也可以在公司層次的基礎(chǔ)上加以改造而完成。 步驟 4 建立基本的 TPM策略和目標(biāo) TPM的目標(biāo)表現(xiàn)在三個方面：①目的是什么（ What）；②量達到多少(how much)；③時間表，即何時 (when)。 （ 2）建立操作工人的自主維修程序。 步驟 6 抓好 TPM的啟動，舉行 TPM的“誓師會” 誓師會雖然是一個形式，但可以起到鼓舞人心，宣傳廣告的作用。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 6） ? 步驟 7 提高設(shè)備效率 關(guān)于如何減少六大損失、提高設(shè)備效率以及設(shè)備綜合效率的計算，我們在第七節(jié)還要詳細介紹。在 TPM實施的初期，這種攻關(guān)小組的作用尤其明顯。 (2) 對問題進行物理分析。 (6) 調(diào)查異常缺陷。在操作者小組大力推行 55活動 (5S活動的具體內(nèi)容將在第五節(jié)展開敘述 )。 (4)總檢查 小組長按照領(lǐng)導(dǎo)制定的檢查手冊檢查設(shè)備狀況。 (6)整頓和整理 要做到每個工作場所的控制范圍標(biāo)準(zhǔn)化。檢查人員必須熟悉現(xiàn)場情況，而且對小組活動的每一步給以肯定。這一狀況如圖 12所示。 TPM所實施的是有特色的預(yù)防維修，其特色在于強化設(shè)備的基礎(chǔ)保養(yǎng)，其總體框架如圖 13所示。培訓(xùn)教師應(yīng)像醫(yī)生對待病人，懂得對癥下藥一樣知道如何因材施教。 TPM的培訓(xùn)，可以引導(dǎo)員工從無知轉(zhuǎn)為出色。 設(shè)備前期管理應(yīng)充分集中生產(chǎn)和維修工程師的豐富經(jīng)驗，盡可能考慮維修預(yù)防（ MP）和無維修設(shè)計。 (3)爭取不打破工作負荷，以最少的人力進行有效的推進。 圖 14 各種因素對壽命周期費用的影響 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機制（ 1） ? 日本的小組自主活動最早是從 60年代初期引進美國的“質(zhì)量控制”，即 QC小組活動開始的，不過 QC是非正式的小組活動。 TPM小組活動完全納入有組織的系統(tǒng)框架之中。小組每周一次例會，時間約 ～ 1h。因此，不少工人一進入企業(yè)，就把它看成自己的家，兢兢業(yè)業(yè)努力工作。 (4)定期開會，評價目標(biāo)完成情況。 TPM實施初期，以清潔、培訓(xùn)為主；中期以維修操作為主；后期以小組會議、檢查和自主維修為主。這一點說起來容易，做起來難。還有另一種“參與型”模式，比較注重中間變量（人力資源），注意人的利益、成就感、上進心。 企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在小組活動中的主要作用是注重動機管理，培養(yǎng)職工能力和創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境。在日本的 TPM活動中，越來越提倡以行為科學(xué)、行為動力學(xué)作好對人的管理。人們喜歡橫向比較，公平則平靜，不公平則不滿，因此領(lǐng)導(dǎo)處理問題一定要公平。在現(xiàn)代管理中，好的領(lǐng)導(dǎo)行為 和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，越來越注重權(quán)利的下放 和責(zé)任的上移。 (2)十項能力。這些圖以不同方式表明了管理方面應(yīng)把對人的關(guān)心、群體精神的維護與工作目標(biāo)完成有機地結(jié)合起來。 (4)自主管理階段 — 設(shè)定小組更高目標(biāo)，獨立自主工作。注意關(guān)心人的利益，成就感，人際關(guān)系和公正性。這些看起來有些重復(fù)繁瑣的單詞，恰恰是 TPM的基礎(chǔ)和精華。 對工作場所進行整理之后有如下好處： (1)可以使現(xiàn)場無雜物，道路通暢，改善、增大了作業(yè)面積，提高了工作效率。 (5)使心情舒暢，提高工作情緒。 (3)目視化、色彩標(biāo)記化，即擺放得使操作者容易尋找，一目了然。 (2)把設(shè)備的點檢、保養(yǎng)、潤滑結(jié)合起來。 5S活動能否搞好，主要靠組織管理、規(guī)章制度，檢查考核和堅持不懈四個環(huán)節(jié)。例如，現(xiàn)代的預(yù)防醫(yī)學(xué)包括日常預(yù)防、健康檢查和早期治療。現(xiàn)代設(shè)備振動監(jiān)測儀器、油分析設(shè)備即是這種從醫(yī)療向設(shè)備診斷的擴展。 設(shè)備點檢制的特點是： (1)定人。 (3)定量。 (5)定標(biāo)準(zhǔn)。 (7)定記錄。如急需處理的問題，要通知維修人員，不急處理的問題則記錄在案，留待計劃檢查處理。點檢是動態(tài)的管理，它與維修相結(jié)合。雖然各個企業(yè)根據(jù)各自特點推行不盡相同的點檢制，實行 TPM的一些企業(yè)所推行的“三位一體”點檢制和“五層防護線”的做法仍可以借鑒。第五層防護線是每半年或一年一次的精密檢測。 點檢計劃模型由點檢作業(yè)卡、定期點檢計劃表、長期點檢計劃表這三部分構(gòu)成。 表 13 周點檢作業(yè)卡 八、實行設(shè)備點檢制（ 6） ? 包含各種檢修記錄管理，如日常點檢記錄、給脂加油記錄、定期檢查記錄、維修報告書、改進維修記錄以及設(shè)備臺賬等。 圖 13 七步工作法 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 1） ? 一、故障的基本概念 所謂故障，是指設(shè)備喪失規(guī)定的功