【正文】 過程理解 ? 5. SPC常用術(shù)語 1. 控制圖的歷史 ? 控制圖是 1924年由美國品管大師 . Shewhart博士發(fā)明。 ? 日本在 1950年由 . Deming博士引到日本 ? 同年日本規(guī)格協(xié)會成立了質(zhì)量管理委員會，制定了相關(guān)的 JIS標準 1924年發(fā)明 . Shewhart 1931發(fā)表 1931年 Shewhart發(fā)表了“ Economic Control of Quality of Manufacture Product” 《 工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的經(jīng)濟控制》 1941~1942 制定成美國標準 Z111941 Guide for Quality Control Z121941 Control Chart Method for analyzing Data Z131942 Control Chart Method for Control Quality During Production SPC統(tǒng)計過程控制 1924年 . Shewhart提出 SPD統(tǒng)計過程診斷 侯鐵林 1947年提出多元 T控制圖 張公緒 1982年提出兩種質(zhì)量多元 逐步診斷理論等 SPA統(tǒng)計過程調(diào)整 90年代起由 SPD發(fā)展為 SPA， 國外稱之為 ASPC（ 算法的統(tǒng)計過程控制） 仍在發(fā)展過程之中 1. 控制圖的發(fā)展 1. 控制圖應(yīng)用范例 ? 1984年日本名古屋工業(yè)大學(xué)調(diào)查了 115家日本各行各業(yè)的中小型工廠，結(jié)果發(fā)現(xiàn)平均每家工廠采用 137張控制圖； ? 美國柯達彩色膠卷公司有 5000多名職工，一共應(yīng)用了 35000張控制圖，平均每名職工做七張控制圖 ? 目的：尋找有效的方法來提供產(chǎn)品和服務(wù)，并不斷在價值上得以改進； ? 目標：是達到顧客滿意（包括內(nèi)部和外部顧客）； ? 對象：從事統(tǒng)計方法應(yīng)用的管理人員； ? 范圍：基本統(tǒng)計方法包括與統(tǒng)計過程控制及過程能力分析有關(guān)的方法，但不是全部 2. SPC應(yīng)用范圍 a) 收集數(shù)據(jù)并用統(tǒng)計方法解釋不是最終目標，最終目標是對實現(xiàn)過程的不斷理解； b) 研究變差和應(yīng)用統(tǒng)計知識改進性能的基本概念適用于任何領(lǐng)域； c) 結(jié)合實際過程控制理解； d) 只是應(yīng)用統(tǒng)計方法的開始； e) 假設(shè)的前提： 測量系統(tǒng)處于受控狀態(tài)并對數(shù)據(jù)的總變差沒有大的影響 2. SPC應(yīng)用范圍 3. SPCSQC PROCESS 原料 測量 結(jié)果 針對產(chǎn)品所做的仍只是在做 SQC 針對過程的重要控制參數(shù)所做的才是 SPC 有反饋的過程控制系統(tǒng)模型 過程的呼聲 統(tǒng)計方法 我們工作 的方式 / 資源的融合 產(chǎn)品或 服務(wù) 顧客 識別不斷變化 的需求和期望 顧客的呼聲 輸入 輸出 過程 /系統(tǒng) 人 設(shè)備 材料 方法 環(huán)境 4. 過程的理解 5. SPC常用術(shù)語解釋 平均值（ X） 一組測量值的均值 極差（ Range） 一個子組、樣本或總體中最大與最小值之差 σ（ Sigma） 用于代表標準差的希臘字母 標準差 (Standard Deviation) 過程輸出的分布寬度或從過程中統(tǒng)計抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的量度，用希臘字母σ或字母 s（ 用于樣本標準差）表示。 中心線（ Central Line） 控制圖上的一條線，代表所給數(shù)據(jù)平均值。 變差（ Variation） 過程的單個輸出之間不可避免的差別；變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。 過程能力 (Process Capability) 是指按標準偏差為單位來描述的過程均值和規(guī)格界限的距離，用 Z來表示。 5. SPC常用術(shù)語解釋 第二部分 : SPC統(tǒng)計過程控制原理 18 目 錄 ? 1. SPC解決問題思路 ? 2. 預(yù)防與檢驗 ? 3. 波動的概念理解 ? 4. 普通原因和特殊原因 ? 5. 局部措施和系統(tǒng)措施 ? 6. 統(tǒng)計過程控制思想 ? 7. 正態(tài)分布簡介 ? 8. 統(tǒng)計控制狀態(tài) ? 9. 過程控制和過程能力 1. SPC解決問題思路 通過以往的數(shù)據(jù) 了解正常的變異范圍 設(shè)定成制造控制界限 繪點判定是否超出界限 糾正可能的異常 持續(xù)改進，縮小控制界限 2. 預(yù)防與檢驗 PROCESS 原料 人 機 法 環(huán) 測量 測量 結(jié)果 好 不好 不要等產(chǎn)品做出來后再去看它好不好 而是在制造的時候就要把它制造好 測量 2. 對過程控制理解 預(yù)防與檢驗 檢驗 ——容忍浪費 預(yù)防 ——避免浪費 SPC和產(chǎn)品檢驗有何區(qū)別、聯(lián)系 : 規(guī)范上限： USL 控制上限： UCL 控制下限： LCL 規(guī)范下限： LSL SPC： 事前預(yù)防 檢驗：事后反應(yīng) 規(guī)范上限： USL： UPER SPECIFICATION LIMMITED 控制上限： UCL： UPER CONTROL LIMMITED 控制下限： LCL： LOWER CONTROL LIMMITED 規(guī)范下限： LSL： LOWER SPECIFICATION LIMMITED 3. 波動的概念 ? 波動：是指在現(xiàn)實生活中沒有兩件東西是完全一樣的 ? 生產(chǎn)實踐證明：無論用多么精密的設(shè)備和工具，多么高超的操作技術(shù)，甚至由 同一操作工 ，在同一設(shè)備 上，用 相同的工具 ，用 相同材料 的 生產(chǎn)同種產(chǎn)品 ，其加工后的 質(zhì)量特性 （如：重量、尺寸等）總是有差異，這種差異稱為 波動 ? 公差制度實際上就是對這個事實的客觀承認 ? 消除波動不是 SPC的目的，但通過 SPC可以對波動進行預(yù)測和控制 3. 制造過程組成和波動原因 波動原因 人 機器 材料 方法 測量 環(huán)境 3. 波動的種類 ? 正常波動：是由 普通 (偶然 )原因 造成的。如原材料不合格，設(shè)備出現(xiàn)故障，工夾具不良，操作者不熟練等。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定 4. 普通原因和特殊原因 每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同 但它們形成一個模型 ,若穩(wěn)定 ,可以描述為一個分布 分布可以通過以下因素來加以區(qū)分 范圍 范圍 范圍 范圍 范圍 范圍 范圍 范圍 范圍 范圍 或這些因素的組合 位置 分布寬度 形狀 4. 普通原因和特殊原因 目標值線 預(yù)測 時間 范圍 范圍 時間 目標值線 如果僅存在變差的普通原因， 隨著時間的推移，過程的輸出 形成一個穩(wěn)定的分布并可預(yù)測 如果存在變差的特殊原因， 隨著時間的推移，過程的 輸出不穩(wěn)定 4. 普通原因舉例 ? 合格原料的微小變化 ? 機械的微小震動 ? 刀具的正常磨損 ? 氣候、環(huán)境的微小變化等 4. 特殊原因舉例 ? 使用不合格原料 ? 設(shè)備調(diào)整不當 ? 新手作業(yè) ? 違背操作規(guī)程 ? 刀具過量磨損等 4. 普通原因、特殊原因示意圖 普通原因 的波動范圍 特殊原因?qū)е? 的波動范圍 特殊原因?qū)е? 的波動范圍 UCL LCL CL 5. 局部措施 ? 通常用來消除變差的特殊原因 ? 通常由與過程直接相關(guān)的人員實施 ? 大約可糾正 15%的過程問題 5. 系統(tǒng)措施 ? 通常用來消除變差的普通原因 ? 幾乎總是要求管理措施，以便糾正 ? 大約可糾正 85%的過程問題 5. 局部措施、系統(tǒng)措施示意圖 解決普通原因 的系統(tǒng)措施 解決特殊原因 的局部措施 解決特殊原因 的局部措施 UCL LCL ? 假定過程是處于受控狀態(tài)，一旦顯示偏離這一狀態(tài)，極大可能是過程失控，需要及時調(diào)整 ? 產(chǎn)品質(zhì)量波動原因是由普通原因和特殊原因引起的，產(chǎn)品質(zhì)量總是變化的 ? 受控狀態(tài)：指僅由普通原因引起的質(zhì)量波動，受控狀態(tài)的產(chǎn)品質(zhì)量也應(yīng)該是波動的 ? SPC應(yīng)用概率論基本原理： 1) 小概率事件在一次試驗當中是不可能發(fā)生的 (指發(fā)生機會非常小的事件 )； 2) 過程分布是呈現(xiàn)正態(tài)分布 6. 統(tǒng)計過程控制思想 直方圖中對稱型的形狀是“中間高，兩邊低，左右基本對稱”。1σ % % μ177。3σ % % % % % μ +1σ +2σ +3σ 1σ 2σ 3σ 7. 正態(tài)分布簡介 ? x為總體的取值 ? μ是總體的平均值，是位置參數(shù)，是改變正態(tài)分布曲線的位置，不改變形狀； ? σ是總體標準差，表示數(shù)據(jù)分散程度的統(tǒng)計量，是形狀參數(shù)，不改變正態(tài)曲線的位置，改變其形狀大（矮胖）?。ǜ呤荩? ? 實際運用中 σ用 s（ 樣本標準差）、 μ用 x（ 樣本均值）代替，即 σ≈s、 μ≈x 。休哈特根據(jù)這一點發(fā)明了控制圖 8. 統(tǒng)計控制狀態(tài) 8. 統(tǒng)計控制狀態(tài) 統(tǒng)計控制狀態(tài)是由過程中只有普通原因產(chǎn)生的變差引起，控制狀態(tài)是生產(chǎn)所追求的目標，因為在控制狀態(tài)下具有： ? 對產(chǎn)品質(zhì)量有完全把握 ? 生產(chǎn)是最經(jīng)濟的，在控制狀態(tài)下所產(chǎn)生的不合格品最少，生產(chǎn)最經(jīng)濟 ? 在控制狀態(tài)下，過程的變差的最小 8. 防止兩類錯誤 ? 所有的統(tǒng)計方法都是會產(chǎn)生錯誤，因為我們只控制 %，要防止兩種錯誤： 虛發(fā)警報 漏發(fā)警報 8. 控制界限和規(guī)格界限 ? 規(guī)格界限： 是用以說明質(zhì)量特性的最大許可值，來保證各個單位產(chǎn)品的正確性能 ? 控制界限： 應(yīng)用于一群單位產(chǎn)品集體的量度，這種量度是從一群中各個單位產(chǎn)品所得的觀測值所計算出來者 9. 過程控制和過程能力 控制 滿足要求 受控 不受控 可接受 1類 3類 不可接受 2類 4類 簡言之，首先應(yīng)通過檢查并消除變差的特殊原因使過程處于受統(tǒng)計控制狀態(tài)，那么其性能是可預(yù)測的，就可評定滿足顧 客期望的能力 9. 過程控制和過程能力 9. 持續(xù)改進 PLAN DO STUDY ACT PLAN DO STUDY ACT PLAN DO STUDY ACT 1. 分析過程 ?本過程應(yīng)做些什么 ?會出現(xiàn)什么錯誤 ?達到統(tǒng)計控制狀態(tài) ?確定能力 2. 維護過程 ?監(jiān)控過程性能 ?查找變差的特殊 原因并采取措施 3. 改進過程 ?改變過程從而更好 理解普通原因變差 ?減少普通原因變差 9. 過程改進循環(huán) 第三部分 : SPC控制圖 52 目 錄 ? 1. 控制圖定義 ? 2. 控制圖應(yīng)用的原理 ? 3. 控制圖的目的 ? 4. 控制圖益處 ? 5. 控制圖分類 ? 6. 控制圖的選擇 ? 控制 圖示例 : 上 控 制界限 (UCL) 中心 線 (C