【正文】 8：若某尺寸已在做控制圖是否一直做下去？ 不是！若該尺寸做過一段時(shí)間后非常穩(wěn)定且 CPK》 3可以取 消所做的控制圖，日常檢驗(yàn)就可以了、但須修改 PFMEA、 控制計(jì)劃、檢驗(yàn)指導(dǎo)書且須經(jīng)過顧客批準(zhǔn)或延長(zhǎng)抽樣頻次。 B11： 生產(chǎn)控制圖稱為控制用控制圖。 B6： 對(duì)控制圖點(diǎn)聯(lián)成線進(jìn)行線面分析有無異常 ， 若有圈出來 并進(jìn)行原因分析采取針對(duì) 4M1E的措施 、 驗(yàn)證效果 。 B： 批量生產(chǎn)階段： B1： 在生產(chǎn)控制計(jì)劃中確定要做控制圖的特性、樣本大小、 頻率或制定“工序能力指數(shù)計(jì)劃”。 A13： 試生產(chǎn)控制圖也可以上下規(guī)范限 7080%作為控制限。 A8： 對(duì)控制圖進(jìn)行點(diǎn)線面分析有無異常 ， 若有異常圈出來并進(jìn)行 原因分析采取針對(duì) 4M1E的措施 、 驗(yàn)證效果 。 A4： 數(shù)據(jù)數(shù)量要求：試生產(chǎn)數(shù)量 》 300件 、 對(duì)于均值極差圖 、 均值標(biāo)準(zhǔn)差圖 抽樣組數(shù) 》 25次 、 抽樣零件數(shù) 》 100件 。 E： 批量生產(chǎn)時(shí)檢驗(yàn)員或操作者描點(diǎn)、分析、采取措施使工序受控 質(zhì)量管理人員或技術(shù)人員計(jì)算工序能力指數(shù)、分析、采取措施 （包括提交高層人員）使工序能力指數(shù)滿足要求如 CPK》 1?33 F： 車間記錄 4M1E所發(fā)生的變化。 6：誰做 SPC？ A： 控制計(jì)劃編制小組在編制試生產(chǎn)控制計(jì)劃時(shí)確定試生產(chǎn) 要做控制圖的產(chǎn)品特性（一般來源于特殊特性）、 控制圖類型、樣本大小 /頻率。 4：是否所有產(chǎn)品特性和 /或過程特性都要做 SPC？ 不是！ A： 僅是質(zhì)量控制點(diǎn)工序重要產(chǎn)品特性和 /或過程特性。 nunuuLCLnuuUCLnCuCLnnncccuuuuukk?????????????????33..... ........ ...2121B計(jì)算控制限 過程控制、過程能力解釋 ? C 過程控制解釋 ? 同 p圖解釋 ? D 過程能力解釋 ? 過程能力為 u平均，即每報(bào)告單位缺陷數(shù)的平均值。除了缺陷量是按每單位產(chǎn)品為基本量表示以外，它是與 c圖相似的。 ? D過程能力解釋：過程能力如下： p :chart np of capability the缺陷數(shù) c圖 ? “c”圖內(nèi)來測(cè)量一個(gè)檢驗(yàn)批內(nèi)的缺陷的數(shù)量， c圖要求樣本的容量或受檢材料的數(shù)量恒定，它主要用以下兩類檢驗(yàn)： ? 不合格分布在連續(xù)的產(chǎn)品流上 (例如每匹維尼龍上的瑕疪，玻璃上的氣泡或電線上絕緣層薄的點(diǎn) )，以及可以用不合格的平均比率表示的地方 (如每 100平方米維尼龍上暇疵 )。分組的周期應(yīng)按照生產(chǎn)間隔和反饋系統(tǒng)而定。 不合格品數(shù) np圖 ? “np”圖是用來度量一個(gè)檢驗(yàn)中的不合格品的數(shù)量，與 p圖不同， np圖表示不合格品實(shí)際數(shù)量而不是與樣本的比率。 ? 在過程改變期間出現(xiàn)的特殊原因變差被識(shí)別并糾正后，過程將按一個(gè)新的過程均值處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)。 ? 可以使用諸如排列圖分析法及因果分析圖等解決問題技術(shù)。 改善過程能力 ? 過程一旦表現(xiàn)出處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)，該過程所保持的不合格平均水平即反應(yīng)了該系統(tǒng)的變差原因─ 過程能力。如需要，還可以用符合規(guī)范的比例 (1p)來表示。 劃圖區(qū)域 A4將不合格品率描繪在控制圖上 ? 描繪每個(gè)子組的 p值，將這些點(diǎn)聯(lián)成線通常有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢(shì)。 ? 分組頻率：應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的周期確定分組的頻率以便幫助分析和糾正發(fā)現(xiàn)的問題。 2?dR?? 管制圖mRX ?計(jì)量型控制圖常用系數(shù)表 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 D3 ? ? ? ? ? A2 B4 B3 ? ? ? ? A3 m3A2 E2 d2 c4 第五部分 : 計(jì)數(shù)型控制圖制作步驟及判定原則 120 目 錄 1. 引言 2. 不合格率 p圖 3. 不合格品數(shù) np圖 4. 不合格數(shù) c圖 5. 單位產(chǎn)品不合格數(shù) u圖 與過程有關(guān)說明 人員 設(shè)備 環(huán)境 材料 方法 輸出分為： 合格：“接受” 不合格：“拒收” 結(jié)果舉例 控制圖 ? 車輛不泄漏 /泄漏 ? 給銷售商發(fā)的貨正確 /不正確 ? 風(fēng)窗上玻璃上的氣泡 ? 發(fā)票上的錯(cuò)誤 ?不合格率 p圖 ?不合格品數(shù) np圖 ?每檢驗(yàn)批的不合格品 c圖 ?每檢驗(yàn)批的不合格品數(shù) u圖 計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖應(yīng)用前提 前提是必須明確規(guī)定合格準(zhǔn)則，并確定這些準(zhǔn)則是否滿足程序隨時(shí)間產(chǎn)生一致的結(jié)果。記住連續(xù)的移動(dòng)極差間是有聯(lián)系的，因?yàn)樗鼈冎辽儆幸稽c(diǎn)是共同的。 ? A收集數(shù)據(jù) ? 收集各組數(shù)據(jù) ? 計(jì)算單值間的移動(dòng)極差。 RDLCLRDUCLRCLRAmXLCLRAmXUCLXCLXRRRXXX342323~~~~????????全距管制圖值管制圖管制圖RX ?~? B計(jì)算控制限 ?C過程控制解釋 ?(同 XR圖解釋 ) 管制圖RX ?~管制圖RX ?~? 估計(jì)過程標(biāo)準(zhǔn)偏差： 2?dR??管制圖mRX ?? 單值控制在檢查過程變化時(shí)不如 XR圖敏感。其系數(shù)值見下表 ： n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 B4 9 B3 ? ? ? ? A3 注： 對(duì)于樣本容量小于 6時(shí)， LCLS可能技術(shù)上為一個(gè)負(fù)值。 ? 總變異 =組內(nèi)變異 +組間變異。這個(gè)新的均值反映了受控制狀態(tài)下的性能。盡可能地追溯變差的可疑原因，并借助統(tǒng)計(jì)技術(shù)方法進(jìn)行分析將有利于問題的解決 改善過程能力 過程穩(wěn)定，控制范圍 維持在一定的水平當(dāng)中 降低變差 采取管理上的措施 降低偶因，如此才能 縮小控制界限，降低變差 縮小控制限 繪制并分析修改后的過程控制圖 ? 當(dāng)對(duì)過程采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應(yīng)在控制圖上明顯地反應(yīng)出來； 控制圖成為驗(yàn)證措施有效性的一種途徑。在操作上診斷特殊原因 (控制 )變差問題的分析方法不適于診斷影響系統(tǒng)的普通原因變差。 ? 對(duì)于過程能力的初步估計(jì)值，應(yīng)使用歷史數(shù)據(jù)，但應(yīng)剔除與特殊原因有關(guān)的數(shù)據(jù)點(diǎn)。 ? 連續(xù) 10點(diǎn)中有 4點(diǎn) (該 4點(diǎn)可不連續(xù) )在外側(cè)的 1/3帶狀區(qū)間內(nèi) . ? 當(dāng)首批數(shù)據(jù)都在試驗(yàn)控制限之內(nèi)（即控制限確定后），延長(zhǎng)控制限，將其作為將來的一段時(shí)期的控制限。 控制圖的觀察分析 ? 傾向 : 若干點(diǎn)連續(xù)上升或下降的情況稱為傾向 , 其判別準(zhǔn)則如下 : ? 當(dāng)出現(xiàn)連續(xù) 5點(diǎn)不斷上升或下降趨向時(shí) , 要注意該工序的操作方法 。 ? 當(dāng)出現(xiàn) 7點(diǎn)鏈時(shí) , 判定為有異常 , 應(yīng)采取措施 . 控制圖的觀察分析 ? 從概率的計(jì)算中 , 得出結(jié)論 : ? 點(diǎn)出在中心線一側(cè)的概率 A1=1/2 ? 點(diǎn)連續(xù)出現(xiàn)在中心線一側(cè)的概率 A1=(1/2)7 = 1/128 (%)即在 128次中才發(fā)生一次 , 如果是在穩(wěn)定生產(chǎn)中處于控制狀態(tài)下 , 這種可能性是極小的 . 因此 , 可以認(rèn)為這時(shí)生產(chǎn)狀態(tài)出現(xiàn)異常 . ? 偏離 : 較多的點(diǎn)間斷地出現(xiàn)在中心線的一側(cè)時(shí)偏離 . 如有以下情況則可判斷為異常狀態(tài) . ? 連續(xù)的 11點(diǎn)中至少有 10點(diǎn)出現(xiàn)在一側(cè)時(shí) 。 ? 第二條 , 控制圖上點(diǎn)的排列分布沒有缺陷 . 控制圖的觀察分析 ? 進(jìn)行控制所遵循的依據(jù) : ? 連續(xù) 25點(diǎn)以上處于控制界限內(nèi) 。在這種情況下沒有下控制限，這意味著對(duì)于一個(gè)樣本數(shù)為 6的子組， 6個(gè)“同樣的”測(cè)量結(jié)果是可能成立的。如果分析結(jié)果顯示過程有異常波動(dòng)時(shí)，首先找出原因，采取措施，然后重新抽取樣本、測(cè)定數(shù)據(jù)、重新計(jì)算控制圖界限進(jìn)行分析 ? 控制用控制 圖 ：經(jīng)過上述分析證實(shí)過程穩(wěn)定并能滿足質(zhì)量要求，此時(shí)的控制圖可以用于現(xiàn)場(chǎng)對(duì)日常的過程質(zhì)量進(jìn)行控制 4. 控制圖種類 (依用途來分 ) ? 分析用控制圖 ? 決定方針用 ? 制程解析用 ? 制程能力研究用 ? 制程管制準(zhǔn)備用 解析用 穩(wěn)定 控制用 ? 控制用控制圖 ? 追查不正常原因 ? 迅速消除此項(xiàng)原因 ? 并且研究采取防止此項(xiàng)原因重復(fù)發(fā)生的措施 4. 兩種控制圖應(yīng)用示意說明 初期的二十五點(diǎn) 計(jì)算時(shí)有些超出 控制界限，此時(shí) 須尋找原因。由正態(tài)分布的性質(zhì)可知：質(zhì)量數(shù)據(jù)出現(xiàn)在平均值的正負(fù)三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)偏差 (X?3?)之外的概率僅為 %。 7. 正態(tài)分布簡(jiǎn)介 P(μ－ 3σ≤X ≤μ＋ 3σ) ＝ P((μ－ 3σ－ μ)/ σ ≤(X － μ)/ σ ≤(μ＋ 3σ－ μ)/ σ) ＝ P(－ 3 ≤(X － μ)/ σ ≤3) ＝ 2*()1==% μ μ3σ μ+3σ LCL UCL CL 3σ原理 7. 正態(tài)分布簡(jiǎn)介 μ μ3σ μ+3σ LCL UCL CL 產(chǎn)品質(zhì)量特性值落在 (μ3σ ， μ+3σ)范圍內(nèi)概率為%，落在該區(qū)域范圍之外的概率是 %。 % % μ177。 % % μ177。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測(cè)的方式來影響過程的輸出。它不能被操作工人控制，只能由技術(shù)、管理人員控制在公差范圍內(nèi) ? 異常波動(dòng)：是由 特殊 (異常 )原因 造成的。 計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)（ Attributes Data） 可以用來記錄和分析的定性數(shù)據(jù)。 5. SPC常用術(shù)語解釋 普通原因（ Common Cause） 造成變差的一個(gè)原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為隨機(jī)過程變差的一部分。它是分析是否存在造成變差的特殊原因的依據(jù)。 單值（ Individual） 一個(gè)單個(gè)的單位產(chǎn)品或一個(gè)特性的一次測(cè)量，通常用符號(hào) X 表示。2) 在產(chǎn)品制造過程中，產(chǎn)品質(zhì)量特性值總是波動(dòng)的 1. 控制圖的歷史 ? 英國在 1932年，邀請(qǐng) . Shewhart博士到倫敦，主講統(tǒng)計(jì)質(zhì)量管理， 從 而提高了英國人將統(tǒng)計(jì)方法應(yīng)用到工業(yè)方面之氣氛。統(tǒng)計(jì)過程控制 Statistical Process Control 上海信思德企業(yè)管理咨詢有限公司 1 主要內(nèi)容 ? 第一部分 : SPC統(tǒng)計(jì)過程控制概述 ? 第二部分 : SPC統(tǒng)計(jì)過程控制原理 ? 第三部分 : SPC控制圖 ? 第四部分 : 計(jì)量型控制圖制作步驟及判定原則 第五部分 : 計(jì)數(shù)型控制圖制作步驟及判定原則 第一部分 : SPC統(tǒng)計(jì)過程控制概述 3 目 錄 ? 1. 控制圖的歷史 ? 2. SPC應(yīng)用范圍 ? 3. SPCSQC理解 ? 4.