精益生產(chǎn)lp與準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)jit-wenkub
2023-02-14 22:30:40 本頁(yè)面
【正文】 附在容器上；當(dāng)下道工序開(kāi)始使用其入口存放處的容器內(nèi)的零件時(shí)，傳送看板就被取下，放入看板盒中；當(dāng)下道工序需要補(bǔ)充零件時(shí)，傳送看板就被送到上道工序的出口存放處相應(yīng)的容器上，同時(shí)將該容器上的市場(chǎng)看板取下，并放入生產(chǎn)看板盒中。同時(shí)，工人可以看到什么樣的零部件即將用完，需要補(bǔ)充，也不會(huì)造成短缺，影響生產(chǎn)。 做到每種零件只有一個(gè)來(lái)源，零件在加工過(guò)程中有明確固定的移動(dòng)路線。 ? 均勻的負(fù)荷：每一個(gè)工作中心的生產(chǎn)速率相同，當(dāng)需求增加時(shí)，各工作中心的生產(chǎn)速率同步增加，當(dāng)需求降低時(shí)，各工作中心的生產(chǎn)速率同步減少．若有產(chǎn)能閑置．則各工作中心的閑置程度相同． ? 生產(chǎn)卡：在生產(chǎn)過(guò)程中卡片被附上材料及從材料拆下，生產(chǎn)的指令從后制程傳送到前制程． ? 同步生產(chǎn)：利用某種控制訊號(hào)使生產(chǎn)線中各工作中心的生產(chǎn)活動(dòng)同步化． 推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng) (Push System) 集中式生產(chǎn)計(jì)劃與控制系統(tǒng) 1 供 應(yīng) 商 2 物流方向 3 N 用 戶 信息流方向 … 牽引式生產(chǎn)系統(tǒng) (Pull System) 1 供 應(yīng) 商 物流方向 信息流方向 2 … N1 N 用 戶 推與拉 PUSH 預(yù)測(cè) 成品 零件 材料 客戶需求 計(jì)劃 計(jì)劃 MPS/FAS 成品 零件 材料 生產(chǎn) 加工 補(bǔ)充 PULL 成品 零件 材料 真實(shí) 客戶訂單 出 貨 消耗 消耗 MRP JIT JIT MRP 客戶 供應(yīng)商 拉 推 第三節(jié) 看板控制系統(tǒng) 看板的含義 Kanban—— “看板”，就是一種卡片，是傳遞信號(hào)的工具，看板及其使用規(guī)則構(gòu)成看板控制系統(tǒng) 。降價(jià)和信譽(yù)等損失。 消除的辦法：生產(chǎn)布局調(diào)整、單元化制造、 U型布局。 2）改善： 消除浪費(fèi)，持續(xù)改善 3）經(jīng)營(yíng)實(shí)現(xiàn)： 聚焦客戶、以利潤(rùn)為中心（利潤(rùn) =銷售價(jià) 成本） 5）精益生產(chǎn)中眼中的浪費(fèi) 精益生產(chǎn)認(rèn)為，在企業(yè)的生產(chǎn)營(yíng)運(yùn)過(guò)程中存在著大量的浪費(fèi)，這些浪費(fèi)造成了企業(yè)效率低下、成本居高不下。 以汽車工業(yè)為例 ： 美國(guó)用工量 日本用工量 裝配一輛汽車 33個(gè) 14個(gè) 制造一輛車身 制造一發(fā)動(dòng)機(jī) 1989年世界整車廠績(jī)效比較（平均值） 精益生產(chǎn)企業(yè)（日本） 其他 在北美的日本企業(yè) 在北美的美國(guó)企業(yè) 歐洲 庫(kù)存（以 8種典型零件的天數(shù)） 品質(zhì)缺陷（裝配缺陷 /100輛） 60 65 97 空間（平方英尺 /汽車 經(jīng)過(guò)二十幾年的努力，終于產(chǎn)生了巨大效益。 為什么精益生產(chǎn)有如此巨大的作用？ 中國(guó)是制造業(yè)大國(guó)，但絕不是制造強(qiáng)國(guó)，中國(guó)制造究竟應(yīng)該向豐田學(xué)什么？ 主要內(nèi)容 ? 精益生產(chǎn)方式概述 ? 精益生產(chǎn)的全面理解 ? 精益生產(chǎn)控制方法 拉式生產(chǎn)計(jì)劃與控制 ? 精益生產(chǎn)的改善方法 ? 總結(jié) 第一節(jié) 精益生產(chǎn)概述 1）精益生產(chǎn)的產(chǎn)生 ? 50年代中期，日本開(kāi)始恢復(fù)戰(zhàn)后汽車制造業(yè)。 著名職業(yè)經(jīng)理人唐駿曾說(shuō)過(guò)：“如果全世界只剩下一家汽車商，那么它一定是日本的企業(yè)，如果全世界公路上只跑一種車，那么它一定是豐田汽車 ? ” 人們將“豐田”乃至日本制造業(yè)的成功歸功于“豐田模式”，世界各國(guó)制造業(yè)紛紛效仿 ?, 但是至今還沒(méi)有企業(yè)能夠真正成功復(fù)制豐田模式，即使是通用電氣。 引言 精益生產(chǎn) LP(Lean Production)是美國(guó)麻省理工學(xué)院國(guó)際汽車項(xiàng)目的研究者在總結(jié)和分析日本汽車工業(yè)生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)上所提出的。豐田汽車公司的管理人員去美國(guó)學(xué)習(xí)考察。 精益生產(chǎn)方式是繼單件大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式 。 年） 返修區(qū)大?。ㄕ佳b配場(chǎng)地 %） 生產(chǎn)率（小時(shí) /1輛車） 員工團(tuán)隊(duì)化百分比 17 崗位分類的數(shù)量 14 員工培訓(xùn)時(shí)間（小時(shí)） 380 370 人均提案數(shù) 缺勤率 工作輪換（ 0不輪換 4輪換） 2）精益生產(chǎn)的目標(biāo) 精益生產(chǎn)作為一種綜合的管理思想 、 技術(shù)和方法的總稱 ， 它提供一系列的方法和手段以實(shí)現(xiàn)其目標(biāo) 。 過(guò)量生產(chǎn)造成的浪費(fèi) 等待時(shí)間造成的浪費(fèi) 搬運(yùn)造成的浪費(fèi) 工藝流程造成的浪費(fèi) 庫(kù)存造成的浪費(fèi) 動(dòng)作造成的浪費(fèi) 產(chǎn)品缺陷造成的浪費(fèi) 管理的浪費(fèi) 生產(chǎn)的產(chǎn)品只有轉(zhuǎn)化為銷售，才能實(shí)現(xiàn)其創(chuàng)造價(jià)值，因此精益生產(chǎn)首次提出過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)。 不合理的工藝流程造成材料、時(shí)間、人員、設(shè)備、能源等方面的浪費(fèi)。 消除的辦法：防差錯(cuò)系統(tǒng)、品保體系等 廣義的精益生產(chǎn)，就是要采用一切方法和手段消除生產(chǎn) 經(jīng)營(yíng)過(guò)程中一切冗余和不創(chuàng)造價(jià)值的環(huán)節(jié)，因此，又被稱 為消除浪費(fèi)的綜合管理方法。 看板的種類 1） 傳送看板 (T看板 )－用以指揮零件在前后兩道工序之間移動(dòng)，傳送看板只在上道工序的出口存放處和下道工序的入口存放處來(lái)回移動(dòng)。 每一個(gè)工作地也要重新布置，使在制品與零部件存放在工作地旁邊，而不是存放在倉(cāng)庫(kù)里。重新布置使得加工作業(yè)的每一個(gè)工作地都有兩個(gè)存放處：人口存放處和出口存放處。 生產(chǎn)看板用于指揮工作地的生產(chǎn)，它規(guī)定了所生產(chǎn)的零件及其數(shù)量。工人按順序從生產(chǎn)看板盒內(nèi)取走生產(chǎn)看板，并按生產(chǎn)看板的規(guī)定，從該工作地的入口存放處取出要加工的零件，加工完規(guī)定的數(shù)量之后，將生產(chǎn)看板掛到容器一上。這樣做的目的是減少搬運(yùn)與點(diǎn)數(shù)時(shí)間，并可防止損傷零件。 6）、生產(chǎn)順序按照 P看板取下的順序。 2)問(wèn)題現(xiàn)狀： 設(shè)備故障約每一
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