【正文】 以我們要盡可能減少搬運(yùn)； ?搬運(yùn)物品的工作既單調(diào)而且勞動(dòng)強(qiáng)度又大，在整體布局時(shí)就應(yīng)該避免不必要搬運(yùn)。 是指在一個(gè)工序到下一個(gè)工序的中間準(zhǔn)備了過多的量。 21浪費(fèi) 有能力，但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)。 我們必須學(xué)習(xí)和掌握現(xiàn)代工業(yè)工程的指導(dǎo)思想和方法，并且理論結(jié)合實(shí)際，重點(diǎn)在于實(shí)踐，通過方法研究和作業(yè)測定的技術(shù)，找出經(jīng)濟(jì)合理的工作方式和最適宜的作業(yè)時(shí)間，消除人力、物力和時(shí)間方面的浪費(fèi)，把深?yuàn)W難懂的工業(yè)工程知識(shí)（ IE）簡單化、實(shí)用化。我們希望通過此次 IE知識(shí)交流，能夠?qū)E技術(shù)的原理在實(shí)踐中提煉并簡單化，使復(fù)雜的 IE變得易懂、實(shí)用。 為了達(dá)到效率高、品質(zhì)穩(wěn)定、交貨準(zhǔn)時(shí)、浪費(fèi)少、成本低的目的，我們必須設(shè)法改進(jìn)加工技術(shù)與提升管理技術(shù)，使企業(yè)的投入產(chǎn)出比最小化，即在相對較少的投入下，以最快的速度生產(chǎn)出最好的產(chǎn)品。 工業(yè)工程學(xué) 是研究和指導(dǎo)工業(yè)產(chǎn)品怎樣制造出來的工程科學(xué) ,具體地說是解決生產(chǎn)過程中各種問題和提高生產(chǎn)效率的科學(xué)手段。 工業(yè)工程概論及其精髓 1精髓： 持續(xù)改進(jìn)、徹底消除浪費(fèi)和不合理現(xiàn)象。同時(shí)，在保證產(chǎn)品品質(zhì)的前提下，我們要盡快創(chuàng)建用最少的人員、最少的設(shè)備、最短周轉(zhuǎn)時(shí)間，創(chuàng)造出高品質(zhì)和相對價(jià)格較低（成本有競爭能力）的產(chǎn)品改革推進(jìn)體系，使企業(yè)的生產(chǎn)效率顯著提高，從而提高公司的經(jīng)濟(jì)效益和增強(qiáng)公司的市場競爭力。 21不均衡 有時(shí)超負(fù)荷有時(shí)又不飽和的狀態(tài)（差異狀態(tài)）。 導(dǎo)致： ?零件和半成品需要預(yù)先生產(chǎn)而導(dǎo)致不同步的時(shí)間和空間浪費(fèi)； ?生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi)； ?貨架臺(tái)、材料搬運(yùn)工具的增加； ?放置地、倉庫等存儲(chǔ)空間的占用。 是指實(shí)際加工精度比加工要求要高，造成資源的浪費(fèi)。庫存量越大，資金積壓就越厲害。 主要表現(xiàn)在： ?生產(chǎn)線的機(jī)種切換； ?每天的工作量變動(dòng)很大，當(dāng)工作量少時(shí)，便無所事事； ?時(shí)常因缺料而使機(jī)器閑置； ?因過程上游發(fā)生延誤，導(dǎo)致下游無事可做； ?機(jī)器設(shè)備時(shí)常發(fā)生故障。我們要提高效率，首先就要消除浪費(fèi)。 動(dòng)作的浪費(fèi)是指在制造物品的基礎(chǔ)上，不能產(chǎn)生附加價(jià)值的人的活動(dòng)（包括設(shè)備的空轉(zhuǎn)）。 32定義： 32動(dòng)作分析的最終目的： 32基本動(dòng)作要素： 是組成人的動(dòng)作的最基本的單元，是動(dòng)作的最小單位。） 沒攜帶任何物品的空手移動(dòng) 握住并持有物品 通過手使物品移動(dòng) 為進(jìn)行下一步作物象位置 將物品進(jìn)行組裝（嵌入、套入、壓入等） 使用工具來操作 把已組裝好的物品拆開 把所持有的物品松開 確認(rèn)、判斷物品的品質(zhì)的數(shù)量 第二類 （使第一類動(dòng)作放緩的要素） 用眼或手探索物品 選擇這種或那一種物品 考慮下一步動(dòng)作 為便于使用而進(jìn)行方向調(diào)整 第三類 （沒進(jìn)行工作的要素） 物品保持一定狀態(tài) 為消除疲勞、恢復(fù)體力而做的休息 不可避免原因的等待 通過努力可避免或可減少的延遲 經(jīng)濟(jì)動(dòng)作原理 3經(jīng)濟(jì)動(dòng)作 34原理的應(yīng)用： 我們在工程設(shè)計(jì)中要最大限度地縮小這個(gè)三角形，消除轉(zhuǎn)身和步行的浪費(fèi)，以獲得最高的作業(yè)效率。 工具設(shè)備類： 從人類工效學(xué)的觀點(diǎn)對工藝裝備和設(shè)備的設(shè)計(jì)原則。 經(jīng)濟(jì)動(dòng)作的基本原則與改善重點(diǎn) 基本原則 改善考慮 作業(yè)方法改善 作業(yè)場所改善 工具利用改善 1. 作業(yè)時(shí)盡量雙手同時(shí)使用 不要存在 “不可避免的延遲 ”和“保持 ” 結(jié)束 時(shí)反向、對稱進(jìn)行 象物，則要考慮利用保持工具 2. 基本動(dòng)作數(shù)量最少化 “尋找 ”、 “選擇 ”、“考慮 ”、 “放在前面 ”等動(dòng)作沒有的話， “抓取 ”、“組合的動(dòng)作就更容易 ，并考慮把兩個(gè)以上的動(dòng)作結(jié)合起來 按作業(yè)順序放置 放置的狀態(tài)要便于作業(yè) 或器具來裝材料和零部件 組裝動(dòng)作 一或使用萬能工具 3. 每個(gè)動(dòng)作距離最短 手臂動(dòng)作距離短，身體大幅度動(dòng)作最好避免 小 障礙、限制，材料和工具在作業(yè)點(diǎn)放置。 ? 在進(jìn)行新的生產(chǎn)線布局時(shí)，要滿足物的流動(dòng)、人的流動(dòng)及情報(bào)流動(dòng)三個(gè)條件，還有最重要的作業(yè)流。 ? 如果要降低搬運(yùn)的浪費(fèi)，我們首先要考慮改善工場的布局，做到即使不搬運(yùn)，也可以完成工作任務(wù)，其次才是考慮搬運(yùn)手段的合理化。 43搬運(yùn)的原則 ?1）機(jī)械化原則：使用機(jī)動(dòng)車等工具，可提高工作效率、降低勞動(dòng)強(qiáng)度； ?2）自動(dòng)化原則：使用電梯、傳送帶等方式輸送； ?3）標(biāo)準(zhǔn)化原則：使用標(biāo)準(zhǔn)的包裝箱、貨架等，減少裝碼時(shí)間和空間； ? 4）均衡原則：均衡每位員工的工作量，充分利用搬運(yùn)設(shè)備； ? 5）及時(shí)原則：物品和情報(bào)結(jié)合進(jìn)行搬運(yùn)，以消費(fèi)量或時(shí)間段多次搬運(yùn) ? 6）直線原則：搬運(yùn)距離盡量縮短； ? 7）安全第一原則：作業(yè)規(guī)范化并加強(qiáng)培訓(xùn)指導(dǎo)員工；佩帶防護(hù)裝置； 實(shí)施人車分流。 均衡生產(chǎn) ? 5現(xiàn)代企業(yè)面臨的困惑 ? 5單元制生產(chǎn)方式 ? 5生產(chǎn)線平衡法 ? 5人 機(jī)工作的分離 ? 5少人化和省人化 ? 5日生產(chǎn)（按每日需要生產(chǎn)） ? 5全員生產(chǎn)性維護(hù)（ TPM） ? 5設(shè)備管理的要點(diǎn) ? 5切換的改善 5現(xiàn)代企業(yè)面臨的困惑 均衡生產(chǎn) 51大規(guī)模生產(chǎn)線的成本損失 ?大規(guī)模生產(chǎn)線每次切換涉及全廠各部門，切換流失的時(shí)間很多。 ?大規(guī)模生產(chǎn)線，形成了物流斷點(diǎn)，產(chǎn)生了大量的搬運(yùn)工作，以及連帶的停工、等待、堆碼、清點(diǎn)和尋找的工作，導(dǎo)致了時(shí)間浪費(fèi)。 ?產(chǎn)能不足意味著生產(chǎn)能力達(dá)不到要求，出貨延誤及放棄訂單，直接導(dǎo)致銷售收入減少，市場份額萎縮，甚至還會(huì)引起客戶不滿。如果我們做到： ?以極少的產(chǎn)能調(diào)整費(fèi)用，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線隨變化而同步同量增減產(chǎn)能，則杜絕了因訂單變化帶來的產(chǎn)能不足和產(chǎn)能過剩。 ?當(dāng)今的買方市場特征：物資比較豐富，同一種產(chǎn)品品牌、型號(hào)數(shù)目繁多，更新?lián)Q代快，產(chǎn)品競爭激烈，買方掌握主動(dòng)權(quán)，產(chǎn)品的售價(jià)由市場行情決定。 ?工序一體化的生產(chǎn)單元，信息流動(dòng)十分順暢，不會(huì)因信息不暢通而導(dǎo)致等待、生產(chǎn)過多的作業(yè)時(shí)間流失。 ?職能一體化生產(chǎn)單元，精簡了臃腫的職能機(jī)構(gòu)，削減了許多間接人員。 ? 裁減了行政、職能組織結(jié)構(gòu)及其所帶來的冗員。 ? 杜絕了訂單品種和數(shù)量高低起伏變化所帶來的產(chǎn)能不足與過剩的損失，實(shí)現(xiàn)了削減人員從而降低人員費(fèi)用的目標(biāo)。 52單元制生產(chǎn)方式的缺陷 均衡生產(chǎn) 1）設(shè)備方面 ? 設(shè)備需要量多。 ? 專業(yè)化分工程度相對較低，對每個(gè)員工的基本素質(zhì)要求較高。 所以我們必須深入推行改善提案制度和標(biāo)準(zhǔn)化，以求不斷改善。 1）實(shí)現(xiàn)單元制生產(chǎn)方式，必須建立縮短作業(yè)工時(shí)的相應(yīng)機(jī)制。 ? 現(xiàn)狀生產(chǎn)線平衡分析的主要相關(guān)要素：工程名、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間、實(shí)測時(shí)間、節(jié)拍、不平衡率。穩(wěn)定產(chǎn)品品質(zhì)。 3. 根據(jù)公式計(jì)算出不平衡率，并記入表格中。 1. 作成統(tǒng)計(jì)表 53不平衡的改善 均衡生產(chǎn) ?“取消”所有不必要的動(dòng)作或工序（優(yōu)先選擇） ?“合并”必須的工作（次選） ?“重排”或“改變”作業(yè)工序、動(dòng)作（再選） ?“簡化”復(fù)雜的動(dòng)作或所有必要的工作（沒辦法時(shí)選擇） A、從作業(yè)方法改善 ?作業(yè)分割；利用或改良工具；提高機(jī)械效率；提高作業(yè)員的技能； 調(diào)換作業(yè)員；增加作業(yè)員。 ?生產(chǎn)線新進(jìn)員工時(shí)，因新手對工作不熟悉，熟練度不足。 ?省人化 ：減少人員，必須取得作業(yè)者的理解，得到他們的協(xié)助。所以我們要打破定員制的思維，從省人化向少人化努力，想辦法設(shè)計(jì)適應(yīng)產(chǎn)量變化的、無論幾個(gè)人都可以生產(chǎn)的生產(chǎn)線。因此，在前工程和后工程作業(yè)遞交時(shí)，可引進(jìn)互助方式。工程流叫做“管理橫流”。作業(yè)者稱為“多能工”。 追求綜合生產(chǎn)效率的極限高度。 操作者專注生產(chǎn)，日常保養(yǎng)、檢查、修理等管理工作由專人擔(dān)當(dāng)。 57 TPM的起源 50年代起源于美國，原意為 PM（ Preventive Maintenance），即預(yù)防保養(yǎng)的意思；導(dǎo)入日本后，經(jīng)過長時(shí)間的實(shí)踐研究，形成了一個(gè)頗具日本特色的系統(tǒng)理論 TPM（全公司設(shè)備管理方式） 日式 TPM與美式 PM的異同點(diǎn) 57 TPM的定義 均衡生產(chǎn) TPM（全員參與的生產(chǎn)保養(yǎng)）活動(dòng)：是指通過各部門全員對設(shè)備的一生進(jìn)行有效利用，進(jìn)行沒有損耗、沒有浪費(fèi)為目標(biāo)的生產(chǎn)活動(dòng)。 對于疾病，大家都知道“防治結(jié)合”。 ?3） TPM是全員參與的小集團(tuán)活動(dòng)。檢查、維修方便迅速，縮短修復(fù)時(shí)間。 ?2）對上述重要設(shè)備，生產(chǎn)技術(shù)部門要明確規(guī)定其技術(shù)參數(shù)，并指導(dǎo)使用人員每日進(jìn)行保養(yǎng)和檢查。這是因?yàn)闄C(jī)器設(shè)備的投資是可以折舊返還的，折舊完成后就可以無償使用了，但人卻必須永遠(yuǎn)支付薪水。我們必須避免因故障、機(jī)能低下等原因造成可動(dòng)率降低的事情發(fā)生。 58自主保養(yǎng) 自主保養(yǎng)是指制造部門的作業(yè)人員，在自己的設(shè)備自己保養(yǎng)的思想指導(dǎo)下，自己保養(yǎng)運(yùn)轉(zhuǎn)的設(shè)備。 ?2）購買柔軟化設(shè)備的方向：購買容易改變、擴(kuò)充用途和功能的設(shè)備。 5切換的改善 均衡生產(chǎn) 明確區(qū)分內(nèi)程序、外程序和調(diào)整作業(yè) 總切換時(shí)間 內(nèi)程序 調(diào)整 外程序 A B C D 第一步 把內(nèi)程序作業(yè) A往外程序作業(yè)轉(zhuǎn)移 第二步 改善縮短內(nèi)外程序 B 第三步 將調(diào)整時(shí)間 C改善縮短 第四步 將外程序時(shí)間 D改善縮短 ?1）內(nèi)程序：指在切換時(shí)，如機(jī)器不停止就無法進(jìn)行作業(yè)的程序。 59程序切換作業(yè)改善步驟 59切換程序的改善體系 均衡生產(chǎn) 稼 動(dòng) 分 析 明 確 區(qū) 分 轉(zhuǎn) 化 外 程 序 內(nèi) 程 序 采用中介夾具 采用機(jī)能緊固工具 調(diào)整排除 1）內(nèi)程序向外程序的轉(zhuǎn)換 59切換程序的改善體系 均衡生產(chǎn) 內(nèi)程序的 改善方法 小組化作業(yè) 內(nèi)程序明確化、標(biāo)準(zhǔn)化訓(xùn)練 機(jī)能的標(biāo)準(zhǔn)化推進(jìn) 財(cái)時(shí)并行化作業(yè) 模具、工具、夾具改造 2）內(nèi)程序改善 59切換程序的改善體系 均衡生產(chǎn) 項(xiàng) 目 結(jié)果記錄 作 業(yè) 順 序 ?作業(yè)程序有無標(biāo)準(zhǔn)化？ ?作業(yè)內(nèi)容中有無浪費(fèi)、不均衡的事項(xiàng)？ ?是否真正明白必要的作業(yè)內(nèi)容？ ?在外程序中，是否準(zhǔn)備了更換用的模具、工具、 柱規(guī)等必要物品？ ?必要物品是否放在容易拿取的地方？ 改 善 重 點(diǎn) ?是否準(zhǔn)備了合適的工具？ ?能否將工具減少？ ?有沒有多余的可取消的零部件？ ?為什么要調(diào)整呢？能否取消？ ?可以通用化、可調(diào)整化嗎？ ?程序內(nèi)容能簡化嗎？能否減少試模次數(shù)？ 3）程序切換的確認(rèn)清單 59一步到位切換程序 均衡生產(chǎn) 手法 2：必要部分的標(biāo)準(zhǔn)化 手法 1：外程序作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 手法 3：使用快速緊固工具 手法 4：使用輔助工具 手法 5：并行作業(yè)的推進(jìn) 手法 6：有效活用機(jī)械自動(dòng)程序方式 4 1. 把內(nèi)程序從外程序分離； 個(gè) 2. 將內(nèi)程序轉(zhuǎn)換為外程序 概 3. 消除調(diào)整作業(yè) 念 4. 消除階段切換 縮短切換時(shí)間的方法（ 4個(gè)概念、 6種手法）： 一步到位切換程序 是由豐田汽車公司的顧問新鄉(xiāng)重夫發(fā)明的，是具有劃時(shí)代意義的構(gòu)想。 我們經(jīng)過研究分析，生產(chǎn)出的不合格品的主要來源是以下幾種： ?1）設(shè)計(jì)不良而導(dǎo)致的品質(zhì)不良； ?2）工藝、工裝設(shè)計(jì)不合理產(chǎn)生的品質(zhì)問題； ?3）制造階段的管理影響產(chǎn)品品質(zhì)； ?4）使用不合格的零部件產(chǎn)生的品質(zhì)問題； ?5）對已發(fā)生的不良處理不當(dāng)； 我們現(xiàn)在很多的生產(chǎn)作業(yè)，都不同程度地存在以下問題： ?生產(chǎn)中一直有很多不良品的返修作業(yè)； ?有很多“調(diào)整”作業(yè)；