【正文】 以我們要盡可能減少搬運； ?搬運物品的工作既單調而且勞動強度又大，在整體布局時就應該避免不必要搬運。 是指在一個工序到下一個工序的中間準備了過多的量。 21浪費 有能力，但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)。 我們必須學習和掌握現代工業(yè)工程的指導思想和方法，并且理論結合實際，重點在于實踐，通過方法研究和作業(yè)測定的技術，找出經濟合理的工作方式和最適宜的作業(yè)時間，消除人力、物力和時間方面的浪費，把深奧難懂的工業(yè)工程知識（ IE）簡單化、實用化。我們希望通過此次 IE知識交流，能夠將IE技術的原理在實踐中提煉并簡單化，使復雜的 IE變得易懂、實用。 為了達到效率高、品質穩(wěn)定、交貨準時、浪費少、成本低的目的，我們必須設法改進加工技術與提升管理技術，使企業(yè)的投入產出比最小化，即在相對較少的投入下，以最快的速度生產出最好的產品。 工業(yè)工程學 是研究和指導工業(yè)產品怎樣制造出來的工程科學 ,具體地說是解決生產過程中各種問題和提高生產效率的科學手段。 工業(yè)工程概論及其精髓 1精髓： 持續(xù)改進、徹底消除浪費和不合理現象。同時，在保證產品品質的前提下，我們要盡快創(chuàng)建用最少的人員、最少的設備、最短周轉時間，創(chuàng)造出高品質和相對價格較低（成本有競爭能力）的產品改革推進體系，使企業(yè)的生產效率顯著提高，從而提高公司的經濟效益和增強公司的市場競爭力。 21不均衡 有時超負荷有時又不飽和的狀態(tài)（差異狀態(tài)）。 導致： ?零件和半成品需要預先生產而導致不同步的時間和空間浪費； ?生產用電、氣壓、油等能源的浪費； ?貨架臺、材料搬運工具的增加； ?放置地、倉庫等存儲空間的占用。 是指實際加工精度比加工要求要高，造成資源的浪費。庫存量越大，資金積壓就越厲害。 主要表現在： ?生產線的機種切換； ?每天的工作量變動很大，當工作量少時，便無所事事； ?時常因缺料而使機器閑置； ?因過程上游發(fā)生延誤，導致下游無事可做； ?機器設備時常發(fā)生故障。我們要提高效率，首先就要消除浪費。 動作的浪費是指在制造物品的基礎上，不能產生附加價值的人的活動（包括設備的空轉）。 32定義： 32動作分析的最終目的： 32基本動作要素： 是組成人的動作的最基本的單元，是動作的最小單位。） 沒攜帶任何物品的空手移動 握住并持有物品 通過手使物品移動 為進行下一步作物象位置 將物品進行組裝（嵌入、套入、壓入等） 使用工具來操作 把已組裝好的物品拆開 把所持有的物品松開 確認、判斷物品的品質的數量 第二類 （使第一類動作放緩的要素） 用眼或手探索物品 選擇這種或那一種物品 考慮下一步動作 為便于使用而進行方向調整 第三類 （沒進行工作的要素） 物品保持一定狀態(tài) 為消除疲勞、恢復體力而做的休息 不可避免原因的等待 通過努力可避免或可減少的延遲 經濟動作原理 3經濟動作 34原理的應用： 我們在工程設計中要最大限度地縮小這個三角形，消除轉身和步行的浪費，以獲得最高的作業(yè)效率。 工具設備類： 從人類工效學的觀點對工藝裝備和設備的設計原則。 經濟動作的基本原則與改善重點 基本原則 改善考慮 作業(yè)方法改善 作業(yè)場所改善 工具利用改善 1. 作業(yè)時盡量雙手同時使用 不要存在 “不可避免的延遲 ”和“保持 ” 結束 時反向、對稱進行 象物，則要考慮利用保持工具 2. 基本動作數量最少化 “尋找 ”、 “選擇 ”、“考慮 ”、 “放在前面 ”等動作沒有的話， “抓取 ”、“組合的動作就更容易 ，并考慮把兩個以上的動作結合起來 按作業(yè)順序放置 放置的狀態(tài)要便于作業(yè) 或器具來裝材料和零部件 組裝動作 一或使用萬能工具 3. 每個動作距離最短 手臂動作距離短，身體大幅度動作最好避免 小 障礙、限制，材料和工具在作業(yè)點放置。 ? 在進行新的生產線布局時，要滿足物的流動、人的流動及情報流動三個條件，還有最重要的作業(yè)流。 ? 如果要降低搬運的浪費，我們首先要考慮改善工場的布局，做到即使不搬運，也可以完成工作任務，其次才是考慮搬運手段的合理化。 43搬運的原則 ?1）機械化原則：使用機動車等工具，可提高工作效率、降低勞動強度； ?2）自動化原則：使用電梯、傳送帶等方式輸送； ?3）標準化原則：使用標準的包裝箱、貨架等，減少裝碼時間和空間； ? 4）均衡原則：均衡每位員工的工作量，充分利用搬運設備； ? 5）及時原則：物品和情報結合進行搬運，以消費量或時間段多次搬運 ? 6）直線原則：搬運距離盡量縮短； ? 7）安全第一原則：作業(yè)規(guī)范化并加強培訓指導員工；佩帶防護裝置； 實施人車分流。 均衡生產 ? 5現代企業(yè)面臨的困惑 ? 5單元制生產方式 ? 5生產線平衡法 ? 5人 機工作的分離 ? 5少人化和省人化 ? 5日生產（按每日需要生產） ? 5全員生產性維護（ TPM） ? 5設備管理的要點 ? 5切換的改善 5現代企業(yè)面臨的困惑 均衡生產 51大規(guī)模生產線的成本損失 ?大規(guī)模生產線每次切換涉及全廠各部門，切換流失的時間很多。 ?大規(guī)模生產線，形成了物流斷點，產生了大量的搬運工作，以及連帶的停工、等待、堆碼、清點和尋找的工作，導致了時間浪費。 ?產能不足意味著生產能力達不到要求，出貨延誤及放棄訂單，直接導致銷售收入減少，市場份額萎縮，甚至還會引起客戶不滿。如果我們做到： ?以極少的產能調整費用，實現生產線隨變化而同步同量增減產能，則杜絕了因訂單變化帶來的產能不足和產能過剩。 ?當今的買方市場特征：物資比較豐富，同一種產品品牌、型號數目繁多，更新換代快，產品競爭激烈，買方掌握主動權，產品的售價由市場行情決定。 ?工序一體化的生產單元，信息流動十分順暢，不會因信息不暢通而導致等待、生產過多的作業(yè)時間流失。 ?職能一體化生產單元，精簡了臃腫的職能機構，削減了許多間接人員。 ? 裁減了行政、職能組織結構及其所帶來的冗員。 ? 杜絕了訂單品種和數量高低起伏變化所帶來的產能不足與過剩的損失，實現了削減人員從而降低人員費用的目標。 52單元制生產方式的缺陷 均衡生產 1）設備方面 ? 設備需要量多。 ? 專業(yè)化分工程度相對較低，對每個員工的基本素質要求較高。 所以我們必須深入推行改善提案制度和標準化，以求不斷改善。 1）實現單元制生產方式，必須建立縮短作業(yè)工時的相應機制。 ? 現狀生產線平衡分析的主要相關要素：工程名、標準時間、實測時間、節(jié)拍、不平衡率。穩(wěn)定產品品質。 3. 根據公式計算出不平衡率，并記入表格中。 1. 作成統計表 53不平衡的改善 均衡生產 ?“取消”所有不必要的動作或工序（優(yōu)先選擇） ?“合并”必須的工作（次選） ?“重排”或“改變”作業(yè)工序、動作（再選） ?“簡化”復雜的動作或所有必要的工作（沒辦法時選擇） A、從作業(yè)方法改善 ?作業(yè)分割；利用或改良工具；提高機械效率；提高作業(yè)員的技能； 調換作業(yè)員；增加作業(yè)員。 ?生產線新進員工時，因新手對工作不熟悉，熟練度不足。 ?省人化 ：減少人員，必須取得作業(yè)者的理解，得到他們的協助。所以我們要打破定員制的思維，從省人化向少人化努力，想辦法設計適應產量變化的、無論幾個人都可以生產的生產線。因此，在前工程和后工程作業(yè)遞交時，可引進互助方式。工程流叫做“管理橫流”。作業(yè)者稱為“多能工”。 追求綜合生產效率的極限高度。 操作者專注生產，日常保養(yǎng)、檢查、修理等管理工作由專人擔當。 57 TPM的起源 50年代起源于美國，原意為 PM（ Preventive Maintenance），即預防保養(yǎng)的意思；導入日本后，經過長時間的實踐研究，形成了一個頗具日本特色的系統理論 TPM（全公司設備管理方式） 日式 TPM與美式 PM的異同點 57 TPM的定義 均衡生產 TPM（全員參與的生產保養(yǎng)）活動：是指通過各部門全員對設備的一生進行有效利用，進行沒有損耗、沒有浪費為目標的生產活動。 對于疾病，大家都知道“防治結合”。 ?3） TPM是全員參與的小集團活動。檢查、維修方便迅速，縮短修復時間。 ?2）對上述重要設備，生產技術部門要明確規(guī)定其技術參數，并指導使用人員每日進行保養(yǎng)和檢查。這是因為機器設備的投資是可以折舊返還的，折舊完成后就可以無償使用了，但人卻必須永遠支付薪水。我們必須避免因故障、機能低下等原因造成可動率降低的事情發(fā)生。 58自主保養(yǎng) 自主保養(yǎng)是指制造部門的作業(yè)人員，在自己的設備自己保養(yǎng)的思想指導下，自己保養(yǎng)運轉的設備。 ?2）購買柔軟化設備的方向：購買容易改變、擴充用途和功能的設備。 5切換的改善 均衡生產 明確區(qū)分內程序、外程序和調整作業(yè) 總切換時間 內程序 調整 外程序 A B C D 第一步 把內程序作業(yè) A往外程序作業(yè)轉移 第二步 改善縮短內外程序 B 第三步 將調整時間 C改善縮短 第四步 將外程序時間 D改善縮短 ?1）內程序：指在切換時，如機器不停止就無法進行作業(yè)的程序。 59程序切換作業(yè)改善步驟 59切換程序的改善體系 均衡生產 稼 動 分 析 明 確 區(qū) 分 轉 化 外 程 序 內 程 序 采用中介夾具 采用機能緊固工具 調整排除 1）內程序向外程序的轉換 59切換程序的改善體系 均衡生產 內程序的 改善方法 小組化作業(yè) 內程序明確化、標準化訓練 機能的標準化推進 財時并行化作業(yè) 模具、工具、夾具改造 2）內程序改善 59切換程序的改善體系 均衡生產 項 目 結果記錄 作 業(yè) 順 序 ?作業(yè)程序有無標準化？ ?作業(yè)內容中有無浪費、不均衡的事項？ ?是否真正明白必要的作業(yè)內容？ ?在外程序中，是否準備了更換用的模具、工具、 柱規(guī)等必要物品？ ?必要物品是否放在容易拿取的地方？ 改 善 重 點 ?是否準備了合適的工具？ ?能否將工具減少？ ?有沒有多余的可取消的零部件？ ?為什么要調整呢？能否取消？ ?可以通用化、可調整化嗎？ ?程序內容能簡化嗎？能否減少試模次數？ 3）程序切換的確認清單 59一步到位切換程序 均衡生產 手法 2：必要部分的標準化 手法 1：外程序作業(yè)標準 手法 3：使用快速緊固工具 手法 4：使用輔助工具 手法 5：并行作業(yè)的推進 手法 6：有效活用機械自動程序方式 4 1. 把內程序從外程序分離； 個 2. 將內程序轉換為外程序 概 3. 消除調整作業(yè) 念 4. 消除階段切換 縮短切換時間的方法（ 4個概念、 6種手法）： 一步到位切換程序 是由豐田汽車公司的顧問新鄉(xiāng)重夫發(fā)明的，是具有劃時代意義的構想。 我們經過研究分析，生產出的不合格品的主要來源是以下幾種： ?1）設計不良而導致的品質不良； ?2）工藝、工裝設計不合理產生的品質問題； ?3）制造階段的管理影響產品品質； ?4）使用不合格的零部件產生的品質問題； ?5）對已發(fā)生的不良處理不當； 我們現在很多的生產作業(yè)，都不同程度地存在以下問題： ?生產中一直有很多不良品的返修作業(yè)； ?有很多“調整”作業(yè)；