【正文】 年 月 日 地點： X公司插頭焊接小組 N=4870 38 39 車型 檢查處 車身 工序 檢查者 調(diào)查目的 噴漆缺陷 調(diào)查數(shù) 2139輛 汽車車身噴漆質(zhì)量的缺陷位置調(diào)查表 缺陷位置調(diào)查表 39 ????????????????????????????????????????????????????? 塵粒塵粒??????? 色斑色斑?? ???????????? 流漆流漆年年 月月 日日40 —— 分層法 分層標(biāo)志 人員 : 可按年齡、工級和性別等分層； 機器 : 可按設(shè)備類型、新舊程度、不同的生產(chǎn)線和工夾具類型 等分層； 材料 : 可按產(chǎn)地、批號、制造廠、規(guī)格、成分等分層； 方法 : 可按不同的工藝要求、操作參數(shù)、操作方法、生產(chǎn)速度 等分層； 測量 : 可按測量設(shè)備、測量方法、測量人員、測量取樣方法和 環(huán)境條件等分層； 時間 : 可按不同的班次、日期等分層； 環(huán)境 : 可按照明度、清潔度、溫度、濕度等分層； 其它 : 可按地區(qū)、使用條件、缺陷部位、缺陷內(nèi)容等分層。 有關(guān)成本的衡量 : 產(chǎn)量、損耗費、廢料、原材料費、工時、加班時間、稼動率、修理工時、不良率等 。 成本方面常見的問題點 : 人員空閑、效率低、設(shè)備稼動率低、加班多等 。 12 尋找浪費的 4M方法 Man 1)是否遵循標(biāo)準(zhǔn)？ 2)工作效率如何？ 3)有解決問題意識嗎？ 4)責(zé)任心怎樣？ 5)還需要培訓(xùn)嗎？ 6)有足夠經(jīng)驗嗎？ 7)是否適合于該工作？ 8)有改進意識嗎？ 9)人際關(guān)系怎樣？ 10)身體健康嗎？ 小組討論 閱讀講義 13 尋找浪費的 4M方法 1)設(shè)備能力足夠嗎？ 2)能按工藝要求加工嗎？ 3)是否正確潤滑了？ 4)保養(yǎng)情況如何？ 5)是否經(jīng)常出故障？ 6)工作準(zhǔn)確度如何？ 7)設(shè)備布置正確嗎？ 8)噪音如何？ 9)設(shè)備數(shù)量夠嗎？ 10)運轉(zhuǎn)是否正常？ Machine 14 尋找浪費的 4M方法 1)數(shù)量是否足夠或太多？ 2)是否符合質(zhì)量要求？ 3)標(biāo)牌是否正確？ 4)有雜質(zhì)嗎？ 5)進貨周期是否適當(dāng)？ 6)材料浪費情況如何？ 7)材料運輸有差錯嗎？ 8) 加工過程正確嗎？ 9)材料設(shè)計是否正確？ 10)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？ Material 15 尋找浪費的 4M方法 1)工藝標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？ 2)工藝標(biāo)準(zhǔn)提高了嗎？ 3)工作方法安全嗎？ 4)此方法能保證質(zhì)量嗎？ 5)這種方法高效嗎？ 6)工序安排合理嗎？ 7)工藝卡是否正確？ 8)溫度和濕度適宜嗎？ 9)通風(fēng)和光照良好嗎？ 10)前后工序銜接好嗎？ Methods 16 現(xiàn)場改善的基本流程 1. 改善的概念與原則 2. PDCS~SDCA改善流程 PROBLEM PRIORITY 17 全體員工在各自的工作區(qū)域內(nèi)進行： 小規(guī)模地 持續(xù)地 增值地 改變以產(chǎn)生積極影響。 改善的概念 Right First Time Start with A Small Win 18 改善的概念 是否可以消除 如果不能消除，可否減少 如果消除和減少，會出現(xiàn)何種現(xiàn)象 什么、有多少、怎樣變好 第一要素 更容易地 第二要素 更便利地 第三要素 更安全地 第四要素 更穩(wěn)定地 第五要素 持續(xù)不斷地變化 改善使操作變得 更容易、更方便 更安全、更穩(wěn)定 改善的 思考 19 拋棄固有的傳統(tǒng)觀念 思考如何做，而不是為何不能做 不找借口，從否定現(xiàn)有的做法開始 不求完美，馬上去做 立即改正錯誤 從不花錢的項目開始改善 遇難而進，凡事總有辦法 問 5次“為什么？”，找出根本原因 眾人拾柴火焰高 改善無止境 現(xiàn)場改善的基本原則 改善的基本原則 20 改善的優(yōu)先順序 改善時，以 成本 和是否 容易 達到來決定優(yōu)先順序。 產(chǎn)量方面的問題點 : 庫存多、資材損耗、產(chǎn)量少、貨期延誤等 。 有關(guān)安全的衡量 : 災(zāi)害發(fā)生件數(shù)、危險場所、不安全動作件數(shù) 。 具體方法介紹 41 表 按操作者分層 操作者 漏油 不漏油 漏油率（ %） 王師傅 6 13 32 李師傅 3 9 25 張師傅 10 9 53 共計 19 31 38 表 按生產(chǎn)廠家分層 供應(yīng)廠 漏油 不漏油 漏油率（ %） A廠 9 14 39 B廠 10 17 37 共計 19 31 38 例：某裝配廠的氣缸體與氣缸蓋之間經(jīng)常漏油。 應(yīng)用因果圖對分析問題原因時應(yīng) 注意的問題 51 頭腦風(fēng)暴法 規(guī)則 頭腦風(fēng)暴法 頭腦風(fēng)暴法的運用 利用群體的智慧 －異想天開，想說就說； －多多益善，量中求質(zhì)； －禁止批評，延遲判斷； －錦上添花，組合改進 52 舉例 機器 人 測量 材料 方法 執(zhí)行 工藝差 未按規(guī)定換刀 知道不執(zhí)行 未按規(guī)定自檢 知道 不執(zhí)行 不知 規(guī)定 刀具 夾具 直徑小 磨損快 刀片硬度低 壓不緊工件 油壓低 回轉(zhuǎn) 工作臺 回轉(zhuǎn)精度差 鎖不緊 主軸 竄動大 量具不準(zhǔn) 未用標(biāo)準(zhǔn)環(huán)校驗 缸孔 余量大 硬度高 切削用量 進給快 轉(zhuǎn)速低 間隙 留量大 切削液 粘度大 基座缸孔直徑小 某 QC小組針對產(chǎn)品 “ 基座 ” 在四工位的回轉(zhuǎn)工作臺組合機床上加工生產(chǎn)的缸孔直徑小的問題分析原因，其因果圖如下： 52 53 小組討論 現(xiàn)場主要問題的原因分析 (25+) 54 3 確認要因 應(yīng) 評估項目 : 時 間 在預(yù)定時間內(nèi)是否能完成 成 本 是否能夠減少或避免 人 力 是否全員都能參與 ,圈員是否足夠能力完成此項工作 效 益 是否能達到預(yù)期的經(jīng)濟效果 ,是否具有推廣價值 可行性 對策要可操作 ,并能稽查核實 ,描述較具體并可以細化 針對分析結(jié)果，利用排列圖和意見一致法，選擇 4~6個主要原因作為改善對象。 結(jié)論：不是主要原因 56 57 下表所列是判定標(biāo)準(zhǔn)不合理的實例 末端原因 確認情況 是否要因 面漆質(zhì)量差 由材料部門把好進料關(guān)，可解決面漆質(zhì)量差的問題 否 皮管漏風(fēng) 小組成員只需花十分鐘就可將皮管接好 否