精益生產之設備效率與快速切換案例-wenkub
2023-02-06 22:07:47 本頁面
【正文】 們充分參與管理，教育與鼓勵他們投入改善 ? 常見的浪費設備無效使用的現象有哪些？ 設備效率提升 我們的設備效率是如何計算？是多少？ 設備損耗計算 速度低下耗費 （ 基準周期 /個 。 ? SMED 精益生產實踐 快速生產切換法 「一分鐘換?！? 產品快速切換常用方法 品種切換（轉換）時間 SMED法有 4個基本要求： 1) .嚴格區(qū)分“內 部 操作”和“外 部 操作” 。設備效率與快速切換 ? 常見的浪費設備無效使用的現象有哪些？ 我們的設備效率是如何計算？是多少？ 設備效率提升 設備損耗計算 速度低下耗費 （ 基準周期 /個 。 2) .將“內 部 操作”轉化為“外 部 換操作” 。 實際周期 /個 ） 15分 60分 460分 400分 200分 196分 475分 工作時間 負荷時間 稼動時間 有效稼動時間 （ 生產量 ） 價值稼動時間 （ 最終良品 ） 管理停止時間 （ 早晚令 、 5S等 ） LOSS停止時間 故障停止 20分 品種切換 20分 品質故障停止 20分 400個 /日 392個 /日 不良廢棄品耗費 （ 8個 ） 80分 120 分 4分 （某一日） 稼動時間 =運行時間 點點停 32次 （ 5分鍾以下 ） 按 1日的負荷時間 460分計 ,設定生產良品數應為： 460分 / （ 分 /個 ） =920個 , … 但實際生產良品數僅為 392個 . 設備綜合效率：設備在負荷時間內的產出效率 =價值稼動時間 / 負荷時間 =196/460=% （ =實際良品數 /設定良品數 =392/920=%.） 設備綜合效率計算（續(xù) 1） ? 設備綜合效率不能夠反映出各類 LOSS的影響各有多大 ,以及一項改善活動在什么方面產生了作用 。 3) .縮短內 部 操作時間 . 4） .徹底的 5S管理 品 質 預 測 b 異常表現 c 異常表現 t時間 a 預知 感知 問題發(fā)生 爆發(fā)點 在 C點前排除問題稱預測 品質預測改善 品質早期安定 組裝時無任何保護措施，螺絲刀及螺絲易碰傷周圍的 IC 改善前 可活動的 限位蓋板 把限位夾具蓋下，對準限位孔打螺絲 改善后 討論 :歷史曾發(fā)生問題 如何不再出現 在生產制造過程與檢驗過程中可能錯誤？ 如何同產品工藝分析聯(lián)系，做品質預測？ 品質預測活動具體推進方法 【工程內品質預測改善表】的活用 大機種不 良易 欠 品 易 裝 反 機 種 易 裝 錯 ** 等 級 ** 自發(fā) 操 作 治 具 其 它 組 立 機 檢 **可 能 發(fā) 生 的 不 良 項 目工程內品質質質表有 效 排 除 方 法 不 良 流 出部 品 番 號作 業(yè) 要 素NO 可能發(fā)生的不良預測 ①現狀問題摘出； ②作業(yè)動作分析，把可能 發(fā)生的不良預測 制造時有沒有更好 作業(yè)方法排除呢？ 制造不能發(fā)現的檢 查能不能防止？ 活動的基本原則： ① 首先是不制造不良
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