【正文】 況。 多能工技能統(tǒng)計，多能工培養(yǎng)計劃。 多能工 培養(yǎng) 多能工 培養(yǎng)要點 作業(yè)簡單 適當指導 標準作業(yè) 工序操作簡單易掌握，包括更換和調(diào)整。 走動操作不同的工序。 少人化 省力化 通過機械化和工序改善， 減少操作者體力消耗。 設(shè)計成手推式、可自由轉(zhuǎn)向，一部臺車放置一套物料，“水蜘蛛”一面推車一面讀取《檢料單》。 非標準作業(yè)處理 標準作業(yè) 非標準作業(yè) 線上操作者負責 線外“水蜘蛛”負責 對“水蜘蛛”來說 是標準作業(yè) 全體標準作業(yè) 生產(chǎn)安定化 標準作業(yè) 非標準作業(yè)由水蜘蛛來完成 “水蜘蛛” 將生產(chǎn)崗位的非標準作業(yè)內(nèi)容抽出來，作為“水蜘蛛”的標準作業(yè)內(nèi)容，以每次供應(yīng)一套均衡物料的方式保證生產(chǎn)線的持續(xù)作業(yè)。 有時為了質(zhì)量檢查或下工序加工條件的需要，也必須設(shè)定一定數(shù)量的在制品。 雙手使用方式 操作者的動作順序 作業(yè)順序并非物流順序，必須符合生產(chǎn)線運行的規(guī)律，避免因操作者不遵守作業(yè)順序而造成事故，如：誤把未加工完畢的工件傳入后工序而導致機械損壞或停線等。 根據(jù)市場需求量確定，各生產(chǎn)線按照節(jié)拍時間組織生產(chǎn)，就能避免過量生產(chǎn)及由此造成的種種浪費。 為達到人員的安定，首先要分離標準作業(yè)和非標準作業(yè)。在 最小化經(jīng)濟批量 的同時，提高 品質(zhì) 、 效率 和 應(yīng)變能力 ，提高收益就是它的精髓 。 流線化生產(chǎn)的 8個條件 （ 8）生產(chǎn)線 U形化 I O 一致原則 空手浪費 Input Output Input Output 生產(chǎn)投入點與完成品取出點盡可能靠近，以避免作業(yè)返程造成的時間和體力浪費。 少人化 流線化生產(chǎn)的 8個條件 （ 6）站立作業(yè)、走動作業(yè) 員工作業(yè)姿態(tài)符合多工序操作的要求：一邊走動，一邊進行加工動作。 流線化生產(chǎn)的 8個條件 （ 2）按工藝流程布置設(shè)備 水平生產(chǎn)： 100件 /批， 1批移動 1次 垂直生產(chǎn)： 1件移動 1次， 100件移動 100次 ———————————————————— 垂直生產(chǎn)搬運浪費增加了 100倍！ 解決辦法： 將各工序設(shè)備 緊密排列， 消除搬運浪費 例 流線化生產(chǎn)的 8個條件 （ 3）生產(chǎn)速度同步化 生產(chǎn)速度不同步的后果： ☆ 中間在庫 ☆ 待工待料 ☆ 生產(chǎn)不順暢 ☆ 整體效率低 ☆ 生產(chǎn)周期長 流線化生產(chǎn)的 8個條件 （ 4）多工序操作 一人一臺的“手送”方式為主的單件流動生產(chǎn) 依產(chǎn)品類別設(shè)計垂直式布置，人員按多工序操作要求安排，實現(xiàn)少人化作業(yè)。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為 “地下工廠 ”。圍繞著現(xiàn)場4M1E的有效管理以提升 QCDSM，是現(xiàn)場管理的職責，也是提升企業(yè) 【核心競爭力】 的關(guān)鍵。 精益思想與精益生產(chǎn)體制 Lean Thinking Lean Production System 思索： ?企業(yè)的目標：做大？做強？ ?狼來了！來自何方？ ?核心課題（ Toyota成功的啟示）：生產(chǎn)何等品質(zhì)的產(chǎn)品？以何等成本生產(chǎn)同等品質(zhì)的產(chǎn)品？（迎接“同質(zhì)化”、“微利時代”的挑戰(zhàn)） ?路在何方？ ?制造的固有技術(shù)（工藝技術(shù)）：自主創(chuàng)新、核心技術(shù) ?制造的鏈接技術(shù)（管理技術(shù)）：精益體制 生命進化的法則 ——適者生存 ?龐大的身軀 — 能量負擔 ?低下的神經(jīng)系統(tǒng) — 信息反饋遲鈍 ?不適應(yīng)多變的自然環(huán)境 滅 亡 恐龍世界的悲哀： 當代海洋霸主、陸地霸主的生存之道？ 企業(yè)的生命同樣遵循這個法則 ——— 適應(yīng)市場環(huán)境者生存 要求：完善的管理體制、快速的市場反 應(yīng)機制、供應(yīng)鏈的協(xié)同作戰(zhàn) 企 業(yè) 的 生 命 三種經(jīng)營策略 為世界 作貢獻 創(chuàng)造利潤 達成經(jīng)營目標 為顧客創(chuàng)造價值 使顧客滿意 生產(chǎn)、質(zhì)量、 安全、成本等各項經(jīng)營活動 企業(yè)存在的最直接目的就是生產(chǎn)金錢。 ?現(xiàn)場決不是狹義意義上的“車間”！ ?現(xiàn)場管理的內(nèi)涵：制造型企業(yè)全部門、全過程管理 ?現(xiàn)場管理常常被忽略，而過度注重研發(fā)、營銷、財務(wù) ?分清企業(yè)中的 2種人：賺錢的人、花錢的人 供應(yīng)商 技術(shù)、品控 原材料 組 裝 成 品 訂 單 客 戶 分銷渠道 現(xiàn)場管理的集成觀：現(xiàn)場中心主義 管理理念一：簡捷 、 簡捷 、 再簡捷 !→→ 準確實現(xiàn) 、 避免偏差 ? 管理體系流程化 ? 管理標準顯在化 ? 管理方法可視化 管理哲學： “執(zhí)行” →→ “實現(xiàn)”的學問 管理理念二：以人為本 、 共同實現(xiàn) !→→ 集思廣益 、 榮辱以共 ? 全員參與 ? 自主管理 ? Topdown與 Downtop并行 生產(chǎn)運作管理的誤區(qū)：功利主義 ? 體系論 :ISO體系 、 精益生產(chǎn) JIT體系 、 ? 工具論： TQM、 TPM、 6sigma、 SPC、 維護部門生產(chǎn)保養(yǎng) 全公司生產(chǎn)保養(yǎng) X 機修工 O 全員預(yù)防保全 1968年 Nippon Denso首次創(chuàng)立日本特色的全員生產(chǎn)性保全體制， 80%~90%員工參與 理解持續(xù)改進對理解日本人和西方人在管理方法上的差異是非常重要的。 地下工廠 流動（ Flow） ?流動：使保留下來的可以創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來，徹底消除“等待” ?“批量、排隊”與“流動”： 醫(yī)院看病、機關(guān)辦理手續(xù)的感想！建筑工程的巨大浪費??！ 以“工種”劃分生產(chǎn)？以“工序”設(shè)定生產(chǎn)？ 生產(chǎn) L/T長短的思索 在制品庫存的反思 ?福特 T型車的成功啟示：流水線生產(chǎn)方式（ Line Production） ?流水線生產(chǎn)方式的挑戰(zhàn)：多品種、小批量 ?Toyota的生產(chǎn)方式革命：流線化、批量細分化、單件流（ One Piece Flow） ?現(xiàn)代開發(fā)新產(chǎn)品的“并行工程” 流線化生產(chǎn)的核心含義：細胞化 水平布置 工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 1 2 3 4 垂直布置 突破庫存瓶頸：流線化生產(chǎn) 流線化生產(chǎn)的八個條件 制造技術(shù) （固有技術(shù)） 管理技術(shù) （聯(lián)結(jié)技術(shù)） + = 生產(chǎn)技術(shù) 加工工藝技術(shù) 管理績效技術(shù) 在流線化生產(chǎn)中，聯(lián)結(jié)技術(shù)是最重要的技術(shù)，也可以說，連接技術(shù)是如何有效運用固有技術(shù)的技術(shù)，它決定了制造技術(shù)發(fā)揮多大的經(jīng)濟效益。 將工序分得過細，人員需求大，生產(chǎn)量變動時人員必須增減，人員調(diào)配難度大，很難實現(xiàn)少人化作業(yè)。