【正文】 本身易得、性能優(yōu)越、加工方便等諸多優(yōu)點，決定了塑料工業(yè)是一個具有巨大發(fā)展前景的新興工業(yè)。在整個模具設計過程中，涉及到了塑件的結構設計、注塑機和模架的選擇及注塑機的一些重要工藝參數的校核，并詳細敘述了模具設計中的分型面設計、澆注系統(tǒng)設計、成型零件設計、脫模機構設計和冷卻系統(tǒng)設計，最后還對成型零件制訂加工工藝方案。在模具設計過程中，采用了UG、AutoCAD等著名的設計分析軟件，采用這些軟件進行設計分析，優(yōu)化了設計的參數和縮短了設計時間，大大提高了設計效率。以此同時，隨著現代材料技術和模具加工技術的飛速發(fā)展，塑料以其優(yōu)異的加工性和品種功能的多樣性，已成為當前人類使用的四大材料（木材、水泥、鋼鐵、塑料）中發(fā)展最快的一類。目前，我國塑料模具生產主要聚集在珠江三角和長江三角地區(qū)，其中廣東、江蘇、浙江三省位于全國前列，具有很強的區(qū)域優(yōu)勢。 課題意義本次畢業(yè)設計通過對水桶的注射模具設計及其成型零件的工藝設計，鍛煉了我塑料制品的設計及成型工藝的選擇能力、塑料制品的質量分析及工藝改進能力、塑料制品成型模具的設計能力、塑料模具結構改進設計能力，熟悉了用于模具設計的常用商業(yè)軟件。長320，寬320，高420，零件需要大批量生產 模型3D圖模型繪制采用UG,： 塑件模型3D圖 塑件2D圖技術條件塑件精度等級該塑件為精度高的產品，因此采用的精度等級為5級精度。經常用手觸摸，必須耐酸、化學穩(wěn)定性要好；抗拉強度、硬度、耐磨性要突出，綜合機械性能要好。 塑件的拔模斜度拔模斜度是為了便于脫模，防止塑件表面在脫模時劃傷、擦毛，因此在設計時塑件表面沿脫模方向應具有合理的脫模斜度。 分型面設計根據分型面的選擇原則： （1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處； （2）在開模時盡量使塑件留在動模；（3）分型面的選擇應保證塑件的尺寸精度和表面質量；（4）有利于排氣和模具的加工方便；（5）有助于避免側抽芯或便于側抽芯本次設計的注射模為單分型面，其中型芯和型腔分型，澆注系統(tǒng)凝料留于動模一側；動模移動一定距離后，澆注系統(tǒng)凝料及塑件從推桿中脫出。 有關塑件的計算計算塑件的重量是為了選用注射機及確定模具型腔數。； Vj——澆注系統(tǒng)所需的塑料容量，cm179。而注塑機的注塑容量為4000cm3，所以注塑機的注塑容量符合要求。在本次模具設計中，參考了塑件的材料ABS的一些參數，確定制品所需的注塑壓力為80MPa，小于注塑機的最大注塑壓力，也就是注塑機的注塑壓力符合要求。 開模行程校核模具開模后為了能取出塑件，要求有足夠的開模距離，本次設計使用的注塑機的開模行程是給定的，不受模具厚度的影響，當模具的厚度變化時，可由調節(jié)裝置進行調整。第4章 澆注系統(tǒng)設計第4章 澆注系統(tǒng)設計 主流道設計 澆口套設計為了便于澆注凝料從主流道取出，主流道采用的圓錐孔；澆口套與注塑機噴嘴嘴頭的接觸球面必須吻合。圓形截面分流道優(yōu)點：表面積與體積比值最小，在容積相同的分流道中，圓形截面分流道的塑膠與模具的接觸面積為最小 澆口設計選擇澆口形式應該遵循以下原則：（1） 盡可能采用平衡式設置；（2） 型腔排列進料均衡；（3） 型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而產生溢料現象；（4） 確保耗料量小；根據以上原則和零件的實際情況，決定選用側澆口形式，這種澆口適用于成型殼盒、罩和容器等制品，是應用廣泛的澆口形式。因為如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。： 型腔示意圖 凸模的設計凸模是成型塑件內表面的零件，按結構可分為整體式和組合式兩類。切削機床加工是指采用不同的切削機床，如車床、銑床、磨床等進行粗加工或精加工等。導向機構就是保證動、定模合模時正確定位和導向的。在脫模機構中，推桿、推管、推件板、成型推桿是最常用的推出零件。 推出機構的布局第8章 冷卻系統(tǒng)設計第7章 冷卻系統(tǒng)設計 冷卻系統(tǒng)的作用模具的冷卻是將注塑成型過程中產生的、并傳導給模具的熱量盡可能迅速并最大程度地導出，使塑件以較快的速度冷卻固化。塑件固化時每小時釋放的熱量 WQ=30102=104KJ/h （）求冷卻水的體積熱流量 （）求冷卻水道直徑d查《塑料成型工藝與模具設計》，為使冷卻水處于湍流狀態(tài)，取d=10mm?？紤]到零件的加工余量較多，可以考慮先用數控加工中心上開粗，預留一些余量，然后采用電火花成型加工，這樣可以節(jié)省加工時間，理由是因為如果全部用電火花加工的話，效率太慢，用數控加工中心，先去除余量，然后再用電火花加工，能夠節(jié)省不少時間。否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。（4）工藝路線的擬定工序1：制造毛坯600mm600mm220mm方板。工序5：鉆水路孔。鼠標上蓋注塑模具設計第9章 模具總裝圖 模架選擇 合模時，在導柱和導套的導向作用下，注射機的合模系統(tǒng)帶動動模部分向前移動，使模具閉合，并提供足夠的鎖模力鎖緊模具。動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，產生干涉而壞零件。導柱要比主型芯高出6～8 mm。導柱安裝在支承板和模套上，導套安裝在定模固定板上。采用帶頭導柱，加油槽。導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/k6配合，導柱滑動部分按H7/f7或H8/f7間隙配合[7]。 導柱 導套設計導套與安裝在另外一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，以保證模具運動導向精度的圓套形零件。導套孔的的滑動部分按H7/f7的間隙配合。在這個設計、修改、再設計的反復操作過程中，我學習到了一種科學的設計思路和方法，這是以前未曾接觸過的。當然，本次設計難免會存