【正文】 n2B、 20Cr 等低碳合金鋼或38CrMoAl 氮化鋼。 ⑶ 相互位置精度 包括內、外表面、重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。它在機械中主要用于支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動件，以傳遞扭矩。按結構形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等 . 根據軸類零件的功用和工作條件，其技術要求主要在以下方面： ⑴ 尺寸精度 軸類零件的主要表面常為兩類：一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為 IT 5~IT7；另一 類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，常為 IT6~IT9。 ⑷ 表面粗糙度 軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。 ⑵ 軸類毛坯 常用圓棒料和鍛件；大型軸或結構復雜的軸采用鑄件。 表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。中心 孔是工件加工統(tǒng)一的定位基準和檢驗基準，它自身質量非常重要，其準備工作也相對復雜，常常以支承軸頸定位，車（鉆）中心錐孔；再以中心孔定位，精車外圓；以外圓定位，粗磨錐孔；以中心孔定位，精磨外圓；最后以支承軸頸外圓定位，精磨（刮研或研磨）錐孔，使錐孔的各項精度達到要求。小錐孔時常用2 堵頭；大錐孔時常用帶堵頭的拉桿心軸 四 、 軸類零件典型工藝路線 對于 7 級精度、表面粗糙度 ～ m的一般傳動軸，其典型工藝路線是：正火－車端面鉆中心孔－粗車各表面－精車各表面－銑花鍵、鍵槽－熱處理－修研中心孔－粗磨外圓－精磨外圓－檢驗。 中心孔是軸類零件加工全過程 中使用的定位基準，其質量對加工精度有著重大影響。若外圓和錐孔需反復多次、互為基準進行加工，則在重裝錐堵或心軸時，必須按外圓找正或重新修磨中心孔。 在軸類零件的加工過程中，應當安排必要的熱處理工序，以保證其機械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。它屬于臺階軸類零件，由圓柱面、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽和鍵槽等組成。因此，該傳動軸的關鍵工序是軸頸 M、 N和外圓 P、 Q 的加工。由于該傳動軸的幾個主要配合表面 (Q、 P、 N、 M)及軸肩面 (H、 G)對基準軸線 AB均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求，它又是實心軸，所以應選擇兩端中心孔為基準，采用雙頂尖裝夾方法，以保證零件的技術要求。如此加工中心孔，才能保證兩中心孔同軸。 2．加工順序的確定 對精度 要求較高的零件，其粗、精加工應分開，以保證零件的質量。對于傳動軸，正火、調質和表面淬火用得較多。調質之后修研中心孔為消除中心孔的熱處理變形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準面的精度和減小錐面的表面粗糙度值。 綜上所述，所確定的該傳動軸加工工藝過程如下： 傳動軸機械加工工藝過程卡 中國礦業(yè) 大學機械工程學院 機械加工工藝過程卡 產品名稱 減速器 圖 號 零件名稱 傳動軸 共 1頁 第 1 頁 4 毛坯種類 圓 鋼 材料牌號 45 鋼 毛坯尺寸 ￠ 60mm 265mm 序號 工種 工步 工 序 內 容 設備 工 具 夾 具 刃 具 量 具 1 下料 φ 60mm 265mm 2 車 三爪自定心卡盤夾持工件毛坯外圓 1 車端面見平 2 鉆中心孔 用尾座頂尖頂住中心孔 3 粗車 φ 46mm 外圓至 φ 48mm，長 118mm 4 粗車 φ 35mm 外圓至 φ 37mm，長 66mm 5 粗車 M24mm 外圓至 φ 26mm，長 14mm 調頭，三爪自定心卡盤夾持 φ 48mm 處 (φ 44mm 外圓 ) 6 車另一端面，保證總長 250mm 7 鉆中心孔 用尾座頂尖頂住中心孔 8 粗車φ 52mm 外圓至φ 54mm 9 粗車φ 35mm 外圓至φ 37mm，長 93mm 10 粗車φ 30mm 外圓至φ 32mm，長 36mm 11 粗車 M24mm 外圓至φ 26mm，長 16mm 12 檢驗 3 熱 調質處理 220～ 240HBS 4 鉗 修研兩端中心孔 5 車 雙頂尖裝夾 1 半精車φ 46mm 外圓至φ ，長 120mm 5 2 半精車φ 35mm 外圓至φ ，長 68mm 3 半精車 M24mm 外圓至 ??? ，長 16mm 4 半精車 23mm 環(huán)槽 5 半精車 3mm 環(huán)槽 6 倒外角 1mm 45176。主動檢驗屬在線檢測，即在設備運行，生產不停頓的情況下，根據信號處理的基本原理，掌握設備運 行狀況，對生產過程進行預測預報及必要調整。圓度誤差可用千分尺測出的工件同一截面內直徑的最大差值之半來確定，也可用千分表借助 V形鐵來測量，若條件許可，可用圓度儀檢驗。它將一些軸、套、軸承和齒輪等零件裝配起來，使其保持正確的相互位置關系，以傳遞轉矩或改變轉速來完成規(guī)定的運動。 箱體零件材料及毛坯：箱體零件常選用灰鑄鐵，其毛坯一般采用鑄件，因曲軸箱是大批大量生產，且毛坯的形狀復雜，故采用壓鑄毛坯，鑲套與箱體在壓鑄時鑄成一體。從這二個表所列的箱體加工工藝過 程可以看出，不同批量箱體加工的工藝過程，既有共性，又有各自的特性。在工藝路線的安排中應注意以下問題： ① 先面后孔的加工工藝順序：從加工難度上看，平面比孔容易加工。這樣，可以消除由粗加工所造成的內應力、切削力、切削熱和夾緊力對加工精度的影響。由于箱體上的孔分布在箱體各平面上，先加工好平面，鉆孔時，鉆頭不易引偏，擴孔或絞孔時，刀具也不易崩刃。為了消除殘余應力，減少加工后的變形和保證精度的穩(wěn)定，所以，在鑄造之后必須安排人工時效處理。有些精度要求不高的箱體零件毛坯，有時不安排時效處理，而是利用粗、精加工工序間的停放和運輸時間，使之得到自然時效。 ①中小批生產時，由于毛坯精度較低，一般采用劃線裝夾，其方法如下： 10 圖 C 主軸箱的劃線 首先將箱體用千斤頂安放在平臺上（圖 Ca）， 調整千斤頂，使主軸孔 I 和 A 面與臺面基本平行， D 面與臺面基本垂直，根據毛坯的主軸孔劃出主軸孔的水平線 II，在 4個面上均要劃出，作為第 1校正線。 D面一端置于 3 個千斤頂上，調整千斤頂，使 II線與臺面垂直（用大角尺在兩個方向上校正），根據毛坯的主軸孔并考慮各加工部位在垂直方向的加工余量，按照上述同樣的方法劃出主軸孔的垂直軸線 IIII 作為第 2 校正線（圖 Cb），也在 4個面上均畫出。根據凸臺高度尺寸，先畫出 F面，然后再畫出 E面加工線。然后操縱手柄 9，將液壓控制的兩個短軸 7伸人主軸孔中。最后操縱手柄 10，將液壓控制的兩個夾緊塊 13 插入箱體兩端相應的孔內夾緊，即可加工。加工箱體中間壁上的孔時，為了提高刀具系統(tǒng) 的剛度，應當在箱體內部相應的部位設置刀桿的導向支承。